一种用于气动执行器的自润滑活塞缸制造技术

本实用新型专利技术属于大型气动、液动执行器生产制造技术领域，公开了一种用于气动执行器的自润滑活塞缸，用于解决现有气动执行器的会塞缸由于O型密封圈和导向环会将润滑脂推向气缸的两侧导致摩擦力增大导致密封泄露的问题。本实用新型专利技术包括气缸缸体，气缸缸体内套设有活塞，所述活塞的外圆周上套设有O型密封圈和导向环，其特征在于，位于O型密封圈与导向环之间的活塞开设有润滑槽，所述活塞内部设置有与润滑槽相互连通的润滑沟，所述润滑沟和润滑槽内填充有润滑脂，所述润滑沟的一端与润滑槽相互连通，所述润滑沟的另一端贯穿活塞的表面与气缸缸体的腔体连通。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于大型气动、液动执行器生产制造
，具体涉及一种用于气动执行器的自润滑活塞缸。
技术介绍
现有气动执行器的活塞缸如附图1所示，虽然安装前气缸内壁会涂抹润滑脂，但是隋着活塞的来回往复运动，O型密封圈和导向环会将润滑脂分别推向气缸的两侧，久而久之在气缸中间活塞运动部分表面的润滑脂会逐渐的减少，从而加大密封圈与气缸摩擦力，同时也容易导致O型密封圈的磨损加快而失效导致密封泄露，使得气动执行器无法带动阀门可靠地动作。
技术实现思路
本技术为了解决现有气动执行器的会塞缸由于O型密封圈和导向环会将润滑脂推向气缸的两侧导致摩擦力增大导致密封泄露的问题，而提供一种用于气动执行器的自润滑活塞缸。为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是：一种用于气动执行器的自润滑活塞缸，包括气缸缸体，所述气缸缸体内套设有活塞，所述活塞的外圆周上套设有O型密封圈和导向环，其特征在于，位于O型密封圈与导向环之间的活塞开设有润滑槽，所述活塞内部设置有与润滑槽相互连通的润滑沟，所述润滑沟和润滑槽内填充有润滑脂，所述润滑沟的一端与润滑槽相互连通，所述润滑沟的另一端贯穿活塞的表面与气缸缸体的腔体连通。所述润滑沟包括第一润滑沟和沿着平行于活塞轴线方向设置的第二润滑沟，所述第一润滑沟与第二润滑沟相互连通。所述第一润滑沟与润滑槽相互连通，所述第二润滑沟的一端与第一润滑沟相互连通，所述第二润滑沟的另一端贯通活塞的表面与气缸缸体的腔体连通。所述润滑槽的宽度大于润滑沟的宽度。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：本技术的用于气动执行器的自润滑活塞缸，包括气缸缸体，所述气缸缸体内套设有活塞，所述活塞的外圆周上套设有O型密封圈和导向环，位于O型密封圈与导向环之间的活塞开设有润滑槽，所述活塞内部设置有与润滑槽相互连通的润滑沟，所述润滑沟和润滑槽内填充有润滑脂，所述润滑沟的一端与润滑槽相互连通，所述润滑沟的另一端贯穿活塞的表面与气缸缸体的腔体连通。本技术在使用的过程中，当气缸缸体的右侧进气时，气源压力把润滑沟内的润滑脂挤压到润滑槽进行润滑作用；同样当气缸缸体的左侧进气时，活塞右测的背压也会将润滑沟内的润滑脂挤压至润滑槽进行润滑作用，从而能够很好的为活塞及气缸缸体提供润滑作用，润滑脂始终填充在O型密封圈与导向环之间，不会由于活塞的运动而减小润滑脂的润滑作用，减少活塞与气缸缸体的摩擦力，延长了O型密封圈的使用寿命，保证气动执行器的可靠运行。附图说明图1是现有的气缸执行器的活塞缸的结构示意图；图2是本技术的结构示意图；图中标记：1、气缸缸体，2、活塞，3、O型密封圈，4、导向环，5、腔体，6、润滑槽，7、第一润滑沟，8、第二润滑沟，9、润滑脂。具体实施方式下面结合实施例对本技术作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本技术的保护范围。结合附图，本技术的用于气动执行器的自润滑活塞缸，包括气缸缸体1，所述气缸缸体1内套设有活塞2，所述活塞2的外圆周上套设有O型密封圈3和导向环4，位于O型密封圈3与导向环4之间的活塞3开设有润滑槽6，所述活塞2内部设置有与润滑槽6相互连通的润滑沟，所述润滑沟和润滑槽6内填充有润滑脂9，所述润滑沟的一端与润滑槽6相互连通，所述润滑沟的另一端贯穿活塞2的表面与气缸缸体1的腔体5连通。本技术在使用的过程中，当气缸缸体的右侧进气时，气源压力把润滑沟内的润滑脂挤压到润滑槽进行润滑作用；同样当气缸缸体的左侧进气时，活塞右测的背压也会将润滑沟内的润滑脂挤压至润滑槽进行润滑作用，从而能够很好的为活塞及气缸缸体提供润滑作用，润滑脂始终填充在O型密封圈与导向环之间，不会由于活塞的运动而减小润滑脂的润滑作用，减少活塞与气缸缸体的摩擦力，延长了O型密封圈的使用寿命，保证气动执行器的可靠运行。作为本技术一种优选的方式，所述润滑沟包括第一润滑沟7和沿着平行于活塞2轴线方向设置的第二润滑沟8，所述第一润滑沟7与第二润滑沟8相互连通。本技术的第二润滑沟8的端部沿着平行于活塞的轴线与贯通活塞的表面，第二润滑沟的其余位置的结构可以不与活塞的轴线平行，第一润滑沟可以沿着活塞的径向方向设置，第一润滑沟也可以不沿着活塞的径向方向设置。所述第一润滑沟7与润滑槽6相互连通，所述第二润滑沟8的一端与第一润滑沟7相互连通，所述第二润滑沟8的另一端贯通活塞2的表面与气缸缸体1的腔体5连通。作为本技术一种选择的方式，所述润滑槽6的宽度大于润滑沟的宽度。当然现有技术中，也有活塞的自润滑设计，但是现有的技术中活塞缸的要么设置一个环形沟槽，要么设置一个油槽。这种设计方式，润滑脂不能够在活塞的运动过程中主动挤压润滑脂，都是采用惯性的作用对润滑脂进行挤压，在高速运动的场合，不能够保证润滑脂的润滑作用，仍然存在着干摩擦的情况。本技术在使用的过程中，通过润滑沟的结构设计，无论活塞的运动方向都能够主动对润滑脂进行挤压作用，保证活塞在运动过程中均有润滑脂进行润滑。实施例一本实施例的用于气动执行器的自润滑活塞缸，包括气缸缸体，所述气缸缸体内套设有活塞，所述活塞的外圆周上套设有O型密封圈和导向环，位于O型密封圈与导向环之间的活塞开设有润滑槽，所述活塞内部设置有与润滑槽相互连通的润滑沟，所述润滑沟和润滑槽内填充有润滑脂，所述润滑沟的一端与润滑槽相互连通，所述润滑沟的另一端贯穿活塞的表面与气缸缸体的腔体连通。实施例二本实施例的用于气动执行器的自润滑活塞缸，包括气缸缸体，所述气缸缸体内套设有活塞，所述活塞的外圆周上套设有O型密封圈和导向环，位于O型密封圈与导向环之间的活塞开设有润滑槽，所述活塞内部设置有与润滑槽相互连通的润滑沟，所述润滑沟和润滑槽内填充有润滑脂，所述润滑沟的一端与润滑槽相互连通，所述润滑沟的另一端贯穿活塞的表面与气缸缸体的腔体连通；所述润滑沟包括第一润滑沟和沿着平行于活塞轴线方向设置的第二润滑沟，所述第一润滑沟与第二润滑沟相互连通。实施例三本实施例的用于气动执行器的自润滑活塞缸，包括气缸缸体，所述气缸缸体内套设有活塞，所述活塞的外圆周上套设有O型密封圈和导向环，位于O型密封圈与导向环之间的活塞开设有润滑槽，所述活塞内部设置有与润滑槽相互连通的润滑沟，所述润滑沟和润滑槽内填充有润滑脂，所述润滑沟的一端与润滑槽相互连通，所述润滑沟的另一端贯穿活塞的表面与气缸缸体的腔体连通；所述润滑沟包括第一润滑沟和沿着平行于活塞轴线方向设置的第二润滑沟，所述第一润滑沟与第二润滑沟相互连通；所述第一润滑沟与润滑槽相互连通，所述第二润滑沟的一端与第一润滑沟相互连通，所述第二润滑沟的另一端贯通活塞的表面与气缸缸体的腔体连通。实施例四在上述任一实施例的基础之上，所述润滑槽的宽度大于润滑沟的宽度。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于气动执行器的自润滑活塞缸，包括气缸缸体，所述气缸缸体内套设有活塞，所述活塞的外圆周上套设有O型密封圈和导向环，其特征在于，位于O型密封圈与导向环之间的活塞开设有润滑槽，所述活塞内部设置有与润滑槽相互连通的润滑沟，所述润滑沟和润滑槽内填充有润滑脂，所述润滑沟的一端与润滑槽相互连通，所述润滑沟的另一端贯穿活塞的表面与气缸缸体的腔体连通，所述润滑沟包括第一润滑沟和沿着平行于活塞轴线方向设置的第二润滑沟，所述第一润滑沟与第二润滑沟相互连通；所述第一润滑沟与润滑槽相互连通，所述第二润滑沟的一端与第一润滑沟相互连通，所述第二润滑沟的另一端贯通活塞的表面与气缸缸体的腔体连通。

【技术特征摘要】
1.一种用于气动执行器的自润滑活塞缸，包括气缸缸体，所述气缸缸体内套设有活塞，所述活塞的外圆周上套设有O型密封圈和导向环，其特征在于，位于O型密封圈与导向环之间的活塞开设有润滑槽，所述活塞内部设置有与润滑槽相互连通的润滑沟，所述润滑沟和润滑槽内填充有润滑脂，所述润滑沟的一端与润滑槽相互连通，所述润滑沟的另一端贯穿活塞的表面与气缸缸体的腔体...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴循勇，卢松，
申请(专利权)人：斯加特流体控制设备成都有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51