动力电池模组的拼装结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种动力电池模组的拼装结构，包括最小单元，所述最小单元具有放置电芯的通孔，通孔的一端设置有对电芯正负极端进行限位的限位底壁，所述最小单元的外壁设置有若干个用于与其他最小单元拼接的拼接机构，多个最小拼接单元通过拼接机构拼接成拼装支架，电芯的正负极端分别嵌于拼装支架的最小单元的通孔内，形成电芯固定于两拼装支架之间的夹心式拼接模组。本实用新型专利技术的最小单元可根据实际需要拼接成不同规模大小的拼装支架，进而拼装不同规模大小的电池模组，成本低、灵活性好。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及动力电池
，更具体地说，是涉及动力电池模组的拼装结构。
技术介绍
随着环境污染日益严重，新能源电动汽车的应用日益广泛，而为电动汽车提供动力源的动力电池成为新能源电动汽车发展的一个主要研究领域。目前，动力电池是由多个单体电芯以一定的串并联连接方式拼装成动力电池模组，而动力电池模组的拼装结构直接影响到动力电池的安全性能、成本、拼装效率、应用的灵活性等。现有技术中，动力电池模组的拼装主要采用预先开模制作的且具有固定形状、大小的支架，拼装时将单体电芯固定于具有固定大小形状、大小的支架中，从而拼装成动力电池模组。该拼接方式，在需要拼接不同大小的动力电池模组，则需要重新开模制作对应大小的拼装支架。因此，现有技术中的动力电池模组拼装支架通用性差。而在产品研发阶段，动力电池模组拼装支架通用性差的问题进一步导致研究不同规模大小的动力电池模组性能时，需要开模制作不同规模大小的拼装支架，因而延长开发时间，增加开发成本。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供成本低、灵活性好的动力电池模组的拼装结构。为实现上述目的，本技术提供的技术方案如下：本技术提供的动力电池模组的拼装结构，包括最小单元，所述最小单元具有放置电芯的通孔，通孔的一端设置有对电芯正负极端进行限位的限位底壁，所述最小单元的外壁设置有若干个用于与其他最小单元拼接的拼接机构，多个最小拼接单元通过拼接机构拼接成拼装支架，电芯的正负极端分别嵌于拼装支架的最小单元的通孔内，形成电芯固定于两拼装支架之间的夹心式拼接模组。作为优选，所述拼接机构沿最小单元的外壁等间距设置。作为优选，所述拼接机构的个数不少于三个。作为优选，所述拼接机构包括至少一条拼接凸棱和/或一条拼接凹槽。作为优选，所述拼接机构包括一条拼接凸棱和一条拼接凹槽。作为优选，所述拼接凸棱和拼接凹槽交错依次设置。作为优选，所述最小单元的外壁还设置有若干个凸台，多个最小单元拼接时最小单元之间的凸台拼接成一个用于承载螺纹套，且中部镂空的环形承载台。作为优选，所述凸台沿最小单元的外壁等间距设置。作为优选，所述凸台的个数不少于三个。作为优选，所述螺纹套为内设螺纹的T形柱体，装配时螺纹套的竖向端穿过承载台的中部镂空，横向端卡在环形承载台的突出边沿处，再通过与螺纹套的内螺纹匹配的螺钉将多个最小单元拼接成的拼接模组与其他结构拼装。作为优选，所述最小单元的内壁包括若干个弧度与电芯外壳的形状匹配的限位面。作为优选，所述最小单元的内壁包括若干条对电芯进行限位的限位凸筋。作为优选，所述限位底壁中部镂空。与现有技术相比，本技术的有益效果在于：本技术的电池模组的拼接支架的最小单元的外壁设置有若干个用于与其他最小单元拼接的拼接机构，可根据实际需要将最小单元拼接成不同规模大小的拼装支架，进而拼装不同规模大小的电池模组，成本低、灵活性好。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是实施例中动力电池模组的拼装结构中最小单体的结构示意图；图2-1为由两个最小单元拼接的拼装支架的结构示意图；图2-2为由三个最小单元拼接的拼装支架的结构示意图；图2-3为由四个最小单元拼接的拼装支架的结构示意图；图3为图2-3中通孔朝上状态并装配螺纹套后的结构示意图；图4为图2-3中通孔朝下状态并装配螺纹套后的结构示意图；图5为实施例中电池模组拼装结构的示意图；图6为电池模组拼装结构与镍片拼装的结构示意图；图7为电池模组拼装结构与镍片拼装后的电池模组结构示意图。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例一本技术的实施例一提供了一种动力电池模组的拼装结构。本技术提供的拼装结构可适用于不同类型的电芯，如圆柱形电芯、方形电芯等。在本实施例中，以适用圆柱形18650电芯的拼装结构为例进行说明及描述。如图1、图6所示，所述拼装结构包括最小单元1，所述最小单元具有放置电芯A的通孔，所述通孔的一端设置有对电芯正负极端进行限位的限位底壁1-1，所述限位底壁中部镂空，电芯正负极可穿过底壁的镂空处与其他结构连接，如与汇流排导电连接等。所述最小单元的外壁设置有若干个用于与其他最小单元拼接的拼接机构1-2，多个最小拼接单元通过拼接机构拼接成拼装支架2，拼装支架可根据实际需要选择一定数量的最小单体，以一定的拼装方式进行拼接，最终得到相应形状、相应规模大小的拼装支架。为了实现紧凑的拼接方式及拼接的灵活性，所述最小单元的拼接机构至少包括三个，且沿最小单元的外壁等间距设置。在本实施例中，所述拼接机构的个数为四个，拼接拼装支架时，最小单元均可从前、后、左、右四个方向任意拼装拓展，根据实际需要拼装成相应规模大小的拼接支架。所述拼接机构包括至少一条拼接凸棱1-21和/或一条拼接凹槽1-22。所述最小单元的拼接凸棱与另一最小单元的拼接凹槽匹配。拼接时待拼接的两个最小单元上下错位，并使拼接凸棱与拼接凹槽的端口对齐，两个最小单元相对滑动使拼接凸棱滑入拼接凹槽中，直至拼接凸棱完全嵌入至拼接凹槽中，即两最小单元处于同一相对平面上。参考图1、图2-1，在本实施例中，所述最小单元包括四个沿最小单元的外壁等间距设置的拼接结构，所述拼接机构包括一条拼接凸棱和一条拼接凹槽，且所述拼接凸棱和拼接凹槽交错依次设置，确保最小单元外壁受力均匀，拼接牢固，进而提高拼装支架的可靠性。其中，由两个最小单元拼接的拼装支架如图2-1所示；由三个最小单元拼接的拼装支架如图2-2所示；由四个最小单元拼接的拼装支架如图2-3所示。如图1所示，所述最小单元的内壁1-3包括若干个弧度与电芯外壳的形状匹配的限位面1-31以及若干条对电芯进行限位的限位凸筋1-32。在本实施例中，所述限位面的个数为四个，且四个限位面沿通孔内壁等间距设置；所述限位凸筋的个数为四个，且四个限位凸筋沿通孔的内壁等间距设置；所述限位凸筋与限位面交错设置。所述限位面的弧度与电芯外壳的形状一致，在电芯的横截面方向上对电芯进行限位，所述限位凸筋则在电芯的横截面方向上对电芯进一步固定，防止电芯在最小单体的通孔内转动。所述最小单元的外壁还设置有若干个凸台1-4。参考图3、图4及图5，多个最小单元拼接时最小单元之间的凸台拼接成一个用于承载螺纹套B，且中部镂空的环形承载台。所述凸台的个数不少于三个。在本实施例中，所述所述凸台的个数为四个，且沿最小单元的外壁等间距设置。所述螺纹套为内设螺纹的T形柱体，装配时螺纹套的竖向端穿过承载台的中部镂空，横向端卡在环形承载台的突出边沿处，再通过与螺纹套的内螺纹匹配的螺钉C将多个最小单元拼接成的拼接模组与其他结构拼装。参考图6、图7，在本实施例中，拼接模组3本文档来自技高网...

【技术保护点】
动力电池模组的拼装结构，其特征在于：包括最小单元(1)，所述最小单元具有放置电芯(A)的通孔，通孔的一端设置有对电芯正负极端进行限位的限位底壁(1‑1)，所述最小单元的外壁设置有若干个用于与其他最小单元拼接的拼接机构(1‑2)，多个最小拼接单元通过拼接机构拼接成拼装支架(2)，电芯的正负极端分别嵌于拼装支架的最小单元的通孔内，形成电芯固定于两拼装支架之间的夹心式拼接模组(3)。

【技术特征摘要】
1.动力电池模组的拼装结构，其特征在于：包括最小单元(1)，所述最小单元具有放置电芯(A)的通孔，通孔的一端设置有对电芯正负极端进行限位的限位底壁(1-1)，所述最小单元的外壁设置有若干个用于与其他最小单元拼接的拼接机构(1-2)，多个最小拼接单元通过拼接机构拼接成拼装支架(2)，电芯的正负极端分别嵌于拼装支架的最小单元的通孔内，形成电芯固定于两拼装支架之间的夹心式拼接模组(3)。2.根据权利要求1所述的动力电池模组的拼装结构，其特征在于：所述拼接机构沿最小单元的外壁等间距设置，且所述拼接机构的个数不少于三个。3.根据权利要求2所述的动力电池模组的拼装结构，其特征在于：所述拼接机构包括至少一条拼接凸棱(1-21)和/或一条拼接凹槽(1-22)。4.根据权利要求3所述的动力电池模组的拼装结构，其特征在于：所述拼接机构包括一条拼接凸棱和一条拼接凹槽，且所述拼接凸棱和拼接凹槽交错依次设置。5.根据权利要求1-4任一项所述的动力电池模组的拼装结构，其特征在于：所述最小单元的内壁(...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐文赋，任素云，徐生辉，
申请(专利权)人：惠州市蓝微新源技术有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44