汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺及汽车复合面料制造技术

本发明专利技术属于面料技术领域，尤其涉及一种汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺及汽车复合面料。它解决了现有技术易产生麻点和不环保等问题。本无纺布双点涂层复合汽车面料的生产工艺包括如下步骤：A、涂胶；B、复合。由该生产工艺加工形成的汽车复合面料。本发明专利技术的优点在于：能降低制造成本且能够避免出现麻点，能提高剥离强度且更环保。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于面料
，尤其涉及一种汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺及汽车复合面料。
技术介绍
经编汽车复合面料被广泛应用于汽车内饰，其中要求较高的部位是立柱，门板和顶棚。顶棚部分的经编汽车面料一般都需要先与PUR海绵底层复合后再去层压或与层压好的底板复合。而PUR海绵与面料复合方式是用火焰将海绵表面烧熔化后再立即与汽车面料复合。火焰复合时海绵表面会被烧熔化，产生的烟雾较多和有毒分解产物，使残留在复合体中的有机挥发性物质增多，对新汽车防止有害气味是非常不利的。一般为了控味，还需要后续进行高温烘燥的同时进行排气处理，让气味挥发在空气中。这工序虽然可以可以降低海绵复合体的气味，但也增加了成本，而且加重了在生产过程中的空气污染。我们认为是需要改善的地方。同时，火焰复合时也会烧毁部分海绵本身，对3mm厚海绵来说，被烧毁部分的厚度大概有0.5-0.8mm，差不多十分之二被浪费了。汽车用PUR海绵价格还是比较昂贵的。火焰复合对设备要求高，一般国产火焰复合机性能难以达到汽车面料复合要求，对设备的操作管理要求也很高，很容易出现质量问题。比如，复合牢度均匀性不是很好，燃烧产生的碳黑容易污染复合成品等等。火焰复合是用甲烷等有机气体燃烧产生的热量将海绵表层熔融，利用熔融聚氨酯的粘合性能将面料与海绵粘合在一起。它的好处是复合后产品的手感非常柔软，复合后产品耐水洗性能比较好。但是，火焰在海绵表面燃烧会产生有毒气体，容易残留在复合产品中，需要后续的高温热风循环来去除，对环境有较大损害，不是一种环保复合工艺。聚醚型海绵熔融后表面粘合性能不佳，需要特殊的火焰复合剂对聚醚海绵的复合表面进行处理，以增加粘合性能。火焰复合对设备性能要求高，特别是对喷嘴加工要求高，国产设备容易出现质量问题。气体燃烧和海绵表层熔融燃烧会产生有害气体污染和有害物残留。燃烧时还可能产生炭黑，污染复合表面，造成质量问题。所以有必要研究更清洁更环保的其他涂层复合工艺。对现有海绵火焰复合工艺来说，有如下缺点：1：对环境污染大，有机挥发性气体和其他有害物残留较多。2：为了去掉气味，需要额外的培烘脱气处理，也污染空气。3：火焰复合时，火焰会烧损掉大约2-3mm厚度的海绵本身，这也是一种浪费。4：火焰复合容易产生碳黑污染等质量问题。5：对燃烧喷嘴和气流控制要求高，容易产生质量问题。普通聚醚海绵火焰复合牢度差，需要对海绵表面处理才能复合。进口精密火焰复合设备价格高。其次，胶水或者油胶复合也是常见的复合工艺，但是因为有害溶剂存在，对环境和人体毒性较大，而且难以去除。所以在汽车复合领域也是一种不环保的工艺，需要使用更清洁的涂层复合工艺来取代。相对于撒粉涂层法来说，涂层
里还有粉点涂层方法和双点涂层方法等其他涂层方法用于复合工艺。它们都是以人为设计的点状涂层技术来替代整个复合面上均匀撒粉涂层的工艺，这样的好处是热熔胶粉的利用率更高，施胶量少，手感好。粘合更牢固可靠。但是衬布
里的粉点涂层工艺，底布要经过高温和热压才能让上粉雕刻辊里的热熔胶粉转移到基布上，对基布的手感会造成严重影响，偶尔掉落的静电粉团也可能造成麻点现象。要形成足够的粘合牢度，一般来说，涂层后胶点直径也要在0.3-1mm左右，对于外观要求高的汽车面料正面，在45度斜向拉伸时，很容易发现胶点凸起形成的痕迹，像麻点一样的外观效果。因此，汽车面料复合领域基本无法采用。因此，对于海绵与汽车面料使用热熔胶复合工艺来说，有必要使用除撒粉法外的涂层新工艺来改善上述质量问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对上述问题，提供一种能降低制造成本且能够避免出现麻点，更环保的汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺。本专利技术的另外一个目的是针对上述问题，提供一种制造成本低，无麻点且更环保的汽车复合面料。为达到上述目的，本专利技术采用了下列技术方案：本汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺，本工艺包括如下步骤：A、涂胶：将判断好涂层面后的拒水处理的汽车面料放在双点涂层机的退卷架上并穿好布，通过双点涂层工艺在涂层面上加工出双点涂层且汽车面料涂层面上的双点涂层的涂层量为14-20克/每平方米，即，制得一面具有涂层的汽车面料；其中，该双点涂层由以下步骤加工形成：a1、选用孔密度150-200孔/每平方厘米和孔径在0.2-0.3毫米之间的30-40目计算机设计排列的双点涂层圆网，且圆网壁厚在0.15-0.22毫米之间；a2、通过圆网先在涂层面上进行浆点涂层，所述浆点涂层的原料为聚丙烯酸脂乳液且在聚丙烯酸脂乳液中添加辅助调节剂；a3、在浆点涂层上进行撒粉涂层加工，所述撒粉涂层的原料为共聚酰胺类热熔胶粉或者共聚酯类热熔胶粉，然后进行吹吸粉，以及在烘房中加热使热熔胶粉熔化从而与浆点涂层粘结；B、复合：在辊筒毯带式热压复合机上将海绵和所述汽车面料具有涂层的一面热压复合在一起，即，制得汽车面料与海绵复合的汽车复合面料成品。在上述的汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺中，在上述的A步骤中，所述浆点涂层和撒粉涂层的质量之比为18-30％：70-82％。在上述的汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺中，在上述的A步骤中，所述热熔胶粉的光学法熔点为115-125℃；熔融指数为30-50克/10分钟；粘合后耐温性能超过90℃。在上述的汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺中，在上述的B步骤中，所述辊筒毯带式热压复合机的复合辊表面温度135-142℃，压辊气压2-5千克/每平方厘米，复合机车速8-15米/分钟。在上述的汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺中，在上述的A步骤中，所述的汽车面料为拒水处理的经编汽车面料，将门幅156厘米且规格为110克/每平方米的经编汽车面料判断好涂层面后放在双点涂层机的退卷架上并穿好布，双点涂层机的车速设定在22米/分钟，烘房温度升温至180-185℃；选用计算机乱点排列的180孔/平方厘米、壁厚0.18毫米和孔径0.22毫米的圆网；选用聚丙烯酸酯底浆且按照底涂3.5-4克/每平方米的聚丙烯酸酯的固含量调节机器参数，通过圆网将聚丙烯酸酯底浆转移并点涂在经编汽车面料的涂层面上；所述共聚酰胺类热熔胶粉为粒径80-170微米、熔点为光学法122℃、熔融指数为30克/10分钟的共聚酰胺胶粉，将撒粉槽内放入适量的共聚酰胺胶粉且将共聚酰胺胶粉撒布，按照成品撒粉涂层量12-13克/每平方米的量调节撒粉机和吹吸粉设备参数，即，制得具有涂层的经编汽车面料；在上述的B步骤中，所述的海绵为35密度且3.5mm厚度的PUR海绵，开动辊筒毯带式热压复合机将具有涂层的经编汽车面料和PUR海绵复合在一起。聚丙烯酸脂乳液的底浆中聚丙烯酸酯初聚体的粒径非常小(一般都小于0.2um)，所以加底浆上面二次涂层的撒粉涂层热熔胶后的胶粒直径可以做到非常小。这样底层的聚丙烯酸脂微粒起粘结底布与上层热熔胶作用，在后续复合时不再熔化，起到阻止上层热熔胶反渗和推动熔化的热熔胶在复合海绵表面上扩散作用，有利于大幅度提高粘合强度的作用。相对来说，聚丙烯酸酯底浆涂层后的交联固化产物耐热分解温度较聚氨酯乳液的交联产物更高，耐黄变性能更优异，热分解产物毒性更小。因此，选用聚丙烯酸酯底浆。在上述的汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺中，在上述的A步骤中，所述的汽车面料为拒水处理的经编汽车本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺，其特征在于，本工艺包括如下步骤：A、涂胶：将判断好涂层面后的拒水处理的汽车面料(1)放在双点涂层机的退卷架上并穿好布，通过双点涂层工艺在涂层面上加工出双点涂层(2)且汽车面料(1)涂层面上的双点涂层(2)的涂层量为14‑20克/每平方米，即，制得一面具有涂层的汽车面料；其中，该双点涂层(2)由以下步骤加工形成：a1、选用孔密度150‑200孔/每平方厘米和孔径在0.2‑0.3毫米之间的30‑40目计算机设计排列的双点涂层圆网，且圆网壁厚在0.15‑0.22毫米之间；a2、通过圆网先在涂层面上进行浆点涂层(21)，所述浆点涂层的原料为聚丙烯酸脂乳液且在聚丙烯酸脂乳液中添加辅助调节剂；a3、在浆点涂层上进行撒粉涂层(22)加工，所述撒粉涂层(22)的原料为共聚酰胺类热熔胶粉或者共聚酯类热熔胶粉，然后进行吹吸粉，以及在烘房中加热使热熔胶粉熔化从而与浆点涂层(21)粘结；B、复合：在辊筒毯带式热压复合机上将海绵(3)和所述汽车面料具有涂层的一面热压复合在一起，即，制得汽车面料与海绵复合的汽车复合面料成品。

【技术特征摘要】
1.一种汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺，其特征在于，本工艺包括如下步骤：A、涂胶：将判断好涂层面后的拒水处理的汽车面料(1)放在双点涂层机的退卷架上并穿好布，通过双点涂层工艺在涂层面上加工出双点涂层(2)且汽车面料(1)涂层面上的双点涂层(2)的涂层量为14-20克/每平方米，即，制得一面具有涂层的汽车面料；其中，该双点涂层(2)由以下步骤加工形成：a1、选用孔密度150-200孔/每平方厘米和孔径在0.2-0.3毫米之间的30-40目计算机设计排列的双点涂层圆网，且圆网壁厚在0.15-0.22毫米之间；a2、通过圆网先在涂层面上进行浆点涂层(21)，所述浆点涂层的原料为聚丙烯酸脂乳液且在聚丙烯酸脂乳液中添加辅助调节剂；a3、在浆点涂层上进行撒粉涂层(22)加工，所述撒粉涂层(22)的原料为共聚酰胺类热熔胶粉或者共聚酯类热熔胶粉，然后进行吹吸粉，以及在烘房中加热使热熔胶粉熔化从而与浆点涂层(21)粘结；B、复合：在辊筒毯带式热压复合机上将海绵(3)和所述汽车面料具有涂层的一面热压复合在一起，即，制得汽车面料与海绵复合的汽车复合面料成品。2.根据权利要求1所述的汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺，其特征在于，在上述的A步骤中，所述浆点涂层(21)和撒粉涂层(22)的质量之比为18-30％：70-82％。3.根据权利要求1所述的汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺，其特征在于，在上述的A步骤中，所述热熔胶粉的光学法熔点为115-125℃；熔融指数为30-50克/10分钟；粘合后耐温性能超过90℃。4.根据权利要求1所述的汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺，其特征在于，在上述的B步骤中，所述辊筒毯带式热压复合机的复合辊表面温度135-142℃，压辊气压2-5千克/每平方厘米，复合机车速8-15米/分钟。5.根据权利要求1-4任意一项所述的汽车面料双点涂层复合海绵的生产工艺，其特征在于，在上述的A步骤中，所述的汽车面料(1)为拒水处理的经编汽车面料，将门幅156厘米且规格为110克/每平方米的经编汽车面料判断好涂层面后放在双点涂层机的退卷架上并穿好布，双点涂层机的车速设定在22米/分钟，烘房温度升温至180-185℃；选用计算机乱点排列的180孔/平方厘米、壁厚0.18毫米和孔径0.22毫米的圆网；选用聚丙烯酸酯底浆且按照底涂3.5-4克/每平方米的聚丙烯酸酯的固含量调节机器参数，通过圆网将聚丙烯酸酯底浆转移并点涂在经编汽车面料的涂层面上；所述共聚酰胺类热熔胶粉为粒径80-170微米、熔点为光学法122℃、熔融指数为30克/10分钟的共聚酰胺胶粉，将撒粉槽内放入适量的共聚酰胺胶粉且将共聚酰胺胶粉撒布，按照成品撒粉涂层量12-13克/每平方米的量调节撒粉机和吹吸粉设备参数，即，制得具有涂层的经编汽车面料；在上述的B步骤中，所述的海绵为35密度且3.5mm厚度的PUR海绵，开动辊筒毯带式热压复合机将具有涂层的经编汽车面料和PUR海绵...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗明，李文敬，
申请(专利权)人：嘉兴晟合衬布有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33