一种混合式散热风叶及应用其的鼓风机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种混合式散热风叶及应用其的鼓风机，包括风叶底板，所述的风叶底板中间设置轴孔，风叶底板外围设置有若干片径向散热风叶，其特征在于：风叶底板还设置有若干片轴向散热风叶，轴向散热风叶位于轴孔与径向散热风叶之间，轴向散热风叶的旁边设置通风孔，既能径向散热也能轴向散热，功能完善且结构简单。

【技术实现步骤摘要】

：本技术涉及一种混合式散热风叶及其应用的鼓风机。
技术介绍
：现有炉具用的鼓风机的结构如图1、图2、图3、图4所示，传统用在炉具的鼓风机包括散热风叶A1、电机A2、电机支架A3、隔热垫A4、蜗壳A5、风轮A6；蜗壳A5里面形成空腔A52，蜗壳A5的底壁中间设置进风口，蜗壳A5的侧壁设置出风口，蜗壳A5的顶壁中间设置通孔A51，进风口、出风口和通孔A51与空腔A52连通，电机A2通过电机支架A3和隔热垫A4安装在蜗壳A5的顶壁上，电机A2端部伸出的转轴A21通过通孔A51进入空腔A52，转轴A21的端部与位于空腔A52里面的风轮A6连接起来，电机支架A3、电机A2端面和蜗壳A52的顶壁之间围成容纳腔A31，散热风叶A1置于容纳腔A31里面并与转轴A21连接安装起来，工作时，冷空气从电机外壳的侧面散热孔进入，然后流到电机外壳的端面最后进入容纳腔A31，然后由散热风叶A1径向往外排除，达到对电机A2的冷却。所述的散热风叶A1包括底板A10、轴孔A11、延伸板A12和径向散热风叶A13。但是由于转轴A21与通孔A51的侧壁存在空隙，空腔A52与容纳腔A31之间形成空气的自然对流，由于空腔A52里面是高达200度高温的气体，从空腔A52里面的高温空气自然回流到容纳腔A31时，对电机的散热造成严重影响，使电机工作在较高温度，从而影响电机寿命和工作状况。
技术实现思路
：本技术的一个目的是提供一种混合式散热风叶，它能径向散热也能轴向散热，功能完善且结构简单。本技术的第二个目的是提供鼓风机，其对电机的散热性能更加好，有效降低电机工作温度，提高电机运行稳定性，延长电机使用寿命。本技术的目的是通过下述技术方案予以实现的。一种混合式散热风叶，包括风叶底板，所述的风叶底板中间设置轴孔，风叶底板外围设置有若干片径向散热风叶，其特征在于：风叶底板还设置有若干片轴向散热风叶，轴向散热风叶位于轴孔与径向散热风叶之间，轴向散热风叶的旁边设置通风孔。上述所述的风叶底板的外围伸出若干个延伸板，径向散热风叶设置在延伸板的一侧，径向散热风叶从延伸板的一侧往上折弯而成。上述所述的径向散热风叶垂直于延伸板。上述所述的延伸板中间设置凸台。上述所述的轴向散热风叶的尾部叶面位于风叶底板上方，尾部叶面与径向散热风叶位于风叶底板的同一侧；轴向散热风叶的前端叶面位于风叶底板下方，前端叶面和径向散热风叶分别位于风叶底板的两侧。上述所述的轴向散热风叶和径向散热风叶沿轴孔周向均匀分布。上述所述的轴向散热风叶的数量小于径向散热风叶的数量。上述所述的轴向散热风叶的数量是5片；径向散热风叶的数量是6片。一种鼓风机，包括蜗壳、风轮、电机、电机支架和混合式散热风叶，蜗壳里面形成空腔，蜗壳的底壁中间设置进风口，蜗壳的侧壁设置出风口，蜗壳的顶壁中间设置通孔，进风口、出风口和通孔与空腔连通，电机通过电机支架安装在蜗壳的顶壁上，电机端部伸出的转轴通过通孔进入空腔，转轴的端部与位于空腔里面的风轮连接起来，电机支架、电机端面和蜗壳的顶壁之间围成容纳腔，混合式散热风叶置于容纳腔里面并与转轴连接安装起来，所述的混合式散热风叶是上述任何一项所述的混合式散热风叶。上述所述的混合式散热风叶中的轴向散热风叶将气流压迫式吹向蜗壳的顶壁中间的通孔，防止蜗壳里面的高温气流返流。本技术与现有技术相比，具有如下效果：1)风叶底板还设置有若干片轴向散热风叶，轴向散热风叶位于轴孔与径向散热风叶之间，轴向散热风叶的旁边设置通风孔，混合式散热风叶既能径向散热也能轴向散热，功能完善且结构简单。2)风叶底板的外围伸出若干个延伸板，径向散热风叶设置在延伸板的一侧，径向散热风叶从延伸板的一侧往上折弯而成，上述所述的径向散热风叶垂直于延伸板，结构简单，制造方便。上述所述的延伸板中间设置凸台，增加结构强度。3)轴向散热风叶的尾部叶面位于风叶底板上方，尾部叶面与径向散热风叶位于风叶底板的同一侧；轴向散热风叶的前端叶面位于风叶底板下方，前端叶面和径向散热风叶分别位于风叶底板的两侧，制造简单方便。4)轴向散热风叶和径向散热风叶沿轴孔周向均匀分布，使散热军援；上述所述的轴向散热风叶的数量小于径向散热风叶的数量，符合实际需求，因为电机是主要利用径向散热降温，因此气流量大，因此采用数量较多，尺寸较大的风叶；中间的轴向散热风叶的气流量小，因此数量较少，尺寸较小。5)混合式散热风叶中的轴向散热风叶将气流压迫式吹向蜗壳的顶壁中间的通孔，防止蜗壳里面的高温气流返流，轴向散热风叶可以产生轴向方向微弱气流，阻碍出轴孔位置自然对流，气流从通风孔进入蜗壳空腔，有效降低电机工作时的温度，提高电机稳定性，延长电机的使用寿命。附图说明：图1是现有技术中鼓风机的分解示意图；图2是现有技术中鼓风机使用风叶的结构立体图；图3是现有技术中鼓风机的结构剖视图；图4是图3的B－B局部放大图；图5是实施例一的立体示意图；图6是实施例一的主视示意图；图7是图6的A－A剖视图；图8是实施例二的立体示意图；图9是实施例二的主视示意图；图10是图9的B－B剖视图；图11是图10的C部的局部放大图；图12是实施例二的立体分解示意图。具体实施方式：下面通过具体实施例并结合附图对本技术作进一步详细的描述。实施例一：如图5至图7所示，本实施例是一种混合式散热风叶，包括风叶底板1，所述的风叶底板1中间设置轴孔11，风叶底板1外围设置有若干片径向散热风叶12，其特征在于：风叶底板1还设置有若干片轴向散热风叶13，轴向散热风叶13位于轴孔11与径向散热风叶12之间，轴向散热风叶13的旁边设置通风孔14。风叶底板1的外围伸出若干个延伸板15，径向散热风叶12设置在延伸板15的一侧，径向散热风叶12从延伸板15的一侧往上折弯而成。径向散热风叶12垂直于延伸板15。延伸板15中间设置凸台16。轴向散热风叶13的尾部叶面131位于风叶底板1上方，尾部叶面131与径向散热风叶12位于风叶底板1的同一侧；轴向散热风叶13的前端叶面132位于风叶底板1下方，前端叶面132和径向散热风叶12分别位于风叶底板1的两侧。轴向散热风叶13和径向散热风叶12沿轴孔11周向均匀分布。轴向散热风叶13的数量小于径向散热风叶12的数量。轴向散热风叶13的数量是5片；径向散热风叶12的数量是6片。实施例二：如图8至图12所示，一种鼓风机，包括蜗壳2、风轮3、电机4、电机支架5和混合式散热风叶，蜗壳2里面形成空腔21，蜗壳2的底壁中间设置进风口22，蜗壳2的侧壁设置出风口23，蜗壳2的顶壁中间设置通孔24，进风口22、出风口23和通孔24与空腔21连通，电机4通过电机支架5安装在蜗壳2的顶壁上，电机4端部伸出的转轴41通过通孔24进入空腔21，转轴41的端部与位于空腔21里面的风轮3连接起来，电机支架5、电机4端面和蜗壳2的顶壁之间围成容纳腔6，混合式散热风叶置于容纳腔6里面并与转轴41连接安装起来，所述的混合式散热风叶是根据实施例一任何一项所述的混合式散热风叶。所述的混合式散热风叶中的轴向散热风叶13将气流压迫式吹向蜗壳2的顶壁中间的通孔24，防止蜗壳2里面的高温气流返流。专利技术原理：风叶底板1还设置有若干片轴向散热风叶13，轴向散热风叶13位于轴孔11与径向散热风叶12之间，轴向散热风叶13本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种混合式散热风叶，包括风叶底板(1)，所述的风叶底板(1)中间设置轴孔(11)，风叶底板(1)外围设置有若干片径向散热风叶(12)，其特征在于：风叶底板(1)还设置有若干片轴向散热风叶(13)，轴向散热风叶(13)位于轴孔(11)与径向散热风叶(12)之间，轴向散热风叶(13)的旁边设置通风孔(14)。

【技术特征摘要】
1.一种混合式散热风叶，包括风叶底板(1)，所述的风叶底板(1)中间设置轴孔(11)，风叶底板(1)外围设置有若干片径向散热风叶(12)，其特征在于：风叶底板(1)还设置有若干片轴向散热风叶(13)，轴向散热风叶(13)位于轴孔(11)与径向散热风叶(12)之间，轴向散热风叶(13)的旁边设置通风孔(14)。2.根据权利要求1所述的一种混合式散热风叶，其特征在于：风叶底板(1)的外围伸出若干个延伸板(15)，径向散热风叶(12)设置在延伸板(15)的一侧，径向散热风叶(12)从延伸板(15)的一侧往上折弯而成。3.根据权利要求2所述的一种混合式散热风叶，其特征在于：径向散热风叶(12)垂直于延伸板(15)。4.根据权利要求3所述的一种混合式散热风叶，其特征在于：延伸板(15)中间设置凸台(16)。5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种混合式散热风叶，其特征在于：轴向散热风叶(13)的尾部叶面(131)位于风叶底板(1)上方，尾部叶面(131)与径向散热风叶(12)位于风叶底板(1)的同一侧；轴向散热风叶(13)的前端叶面(132)位于风叶底板(1)下方，前端叶面(132)和径向散热风叶(12)分别位于风叶底板(1)的两侧。6.根据权利要求5所述的一种混合式散热风叶，其特征在于：轴向散热风叶(13)和径向散热风叶(12)沿轴...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵金东，雷威，廖海秀，吴伟豪，陈挥秀，戚健栋，崔艳峰，周同灿，
申请(专利权)人：中山大洋电机股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44