无溶剂环保型聚氨酯复合材料制造技术

本实用新型专利技术公开了一种无溶剂环保型聚氨酯复合材料，包括离型载体层和淋膜于该离型载体层上的TPU薄膜层，该TPU薄膜层上涂布有无溶剂双组份聚氨酯发泡层，该无溶剂双组份聚氨酯发泡层的外侧面上在发泡时复合一层基布层。该无溶剂环保型聚氨酯复合材料采用TPU颗粒经螺旋杆挤出机挤出后在离型纸上淋膜形成TPU薄膜层，然后采用无溶剂双组份聚氨酯形成发泡层，再同时复合于基布层上，所获得的聚氨酯复合材料为无溶剂环保型聚氨酯复合材料，无任何污染物残留，且制备过程完全无溶剂，非常环保，且产品的制造成本不高。同时TPU薄膜层的厚度可以根据需要调整，利于后续加工形成花纹图案，制造工艺的可控性很强。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种无溶剂环保型聚氨酯复合材料。
技术介绍
合成革是模拟天然皮革的组织机构和使用性能，并可作为天然皮革代用品的复合材料。通常以无纺布模拟网状层，以微孔聚氨酯涂层模拟粒面层，所得到的合成革正、反面都与皮革十分相似，并具有一定的透气性，比普通人造革更接近天热皮革，广泛用于制作鞋、靴、箱包和球类等。2013年，我国合成革发展态势良好，合成革产量已经达到180.45万吨，合成革市场规模435亿元。2013年至今，我国的合成革消费量从16.12亿平方米增加到42.92亿平方米，平均复合增长率约为13.02％。随着人们生活水平的提高，终端用户对产品的要求越来越高，中高端产品将逐步代替低端产品，消费升级带动高端合成革市场需求增长。与此同时，环保政策日益收紧，落后的合成革产能将逐步被淘汰，中高端合成革替代低端产品已成为大势所趋。传统的合成革主要是溶剂型合成革，其工艺流程如下：非织造布→涂布溶剂型聚氨酯湿法凝固涂层(底层)→水洗→干燥→溶剂型聚氨酯干法转移涂层(上层)，其不仅在生产环节中存在严重环境污染，而且所获得的合成革产品中也残留有污染物，主要表现如下：其一，采用溶剂型聚氨酯湿法凝固涂层作为底层，湿法凝固涂层是将溶剂型聚氨酯(PU)浆料，利用滚涂机涂布在非织造布的表面，然后进入DMF水溶液凝固浴，使PU凝固而形成具有微孔结构的薄膜。可见，该工艺过程中采用了DMF(二甲基甲酰胺)做溶剂，加工过程会造成DMF的溶剂污染，而且在凝固过程中，水不能完全置换聚氨酯中的DMF，会引起产品的DMF残留问题，最终会造成产品质量安全问题。其二，采用溶剂型聚氨酯干法移膜涂层作为顶层，是将溶剂型聚氨酯浆料，利用刮涂机涂布在离型纸的表面，然后与带有湿法转移凝固涂层的非织造布贴合，干燥后剥离，将聚氨酯膜转移到湿法移膜层的表面，最终得到合成革。由于该顶层的制备中采用了溶剂型装饰系统，含有大量的有毒有机溶剂，如TOL(甲苯)、MEK(甲乙酮)和DMF(二甲基甲酰胺)等，而这些有机溶剂及其挥发，严重污染环境并对现场的操作人员的身体健康造成威胁。为了改善传统溶剂型生产工艺中存在的环境污染问题，人们开始着力于环保型聚氨酯合成革的研发，目前研究最多的是水性聚氨酯合成革和无溶剂型聚氨酯合成革。水性聚氨酯合成革虽然能够解决溶剂型聚氨酯生产工艺中的挥发性溶剂污染问题，以及水性聚氨酯合成革的外观更加接近于天然皮革，涂层的卫生性能更好。但水性聚氨酯合成革的物理机械性能比溶剂型聚氨酯合成革的物理机械性能差距较大，难以满足实际产品的应用需求，同时，水性聚氨酯合成革的生产效率较低，导致工厂的经济效率较差，以及水性聚氨酯价格较高，产品成本也高，进一步降低企业利润空间。无溶剂合成革就生产技术来说，无疑成为未来合成革的主要发展方向之一，但目前的无溶剂合成革生产工艺虽然采用了无溶剂双组份聚氨酯形成发泡层，但其面层依然采用水性PU或油性PU，无法做到完全无溶剂，依然存在环境污染、价格较高等缺陷。
技术实现思路
为了克服上述缺陷，本技术提供了一种无溶剂环保型聚氨酯复合材料，环保无污染，制备过程也是无毒无害。本技术为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种无溶剂环保型聚氨酯复合材料，包括离型载体层和淋膜于该离型载体层上的TPU薄膜层，该TPU薄膜层上涂布有无溶剂双组份聚氨酯发泡层，该无溶剂双组份聚氨酯发泡层的外侧面上在发泡时复合一层基布层。作为本技术的进一步改进，所述离型载体层可剥离。作为本技术的进一步改进，所述离型载体层剥离后，所述TPU薄膜层上印刷有花纹图案。作为本技术的进一步改进，所述离型载体层剥离后，所述TPU薄膜层上通过压花辊或真空吸纹获得凹凸花纹。作为本技术的进一步改进，所述TPU薄膜层的厚度为0.015～0.200mm，所述无溶剂双组份聚氨酯发泡层的厚度为0.1～0.5mm。作为本技术的进一步改进，所述无溶剂双组份聚氨酯发泡层为质量份数50-80的无溶剂聚氨酯A组份和质量份数20-60的无溶剂聚氨酯B组份以及一定的助剂通过供料泵输送至混合器混合后涂布形成，该无溶剂聚氨酯A组份为低聚物多元醇或多元胺，该无溶剂聚氨酯B组份为二异氰酸酯单体或二异氰酸酯与多元醇的低分子质量预聚体。作为本技术的进一步改进，所述助剂为催化剂和色浆。作为本技术的进一步改进，所述基布层为非织造布或机织布。作为本技术的进一步改进，所述TPU薄膜层是由TPU颗粒经螺旋杆挤出机挤出后淋膜形成。作为本技术的进一步改进，所述离型载体为离型纸或离型膜。本技术的有益效果是：该无溶剂环保型聚氨酯复合材料采用TPU颗粒经螺旋杆挤出机挤出后在离型纸上淋膜形成TPU薄膜层，然后采用无溶剂双组份聚氨酯形成发泡层，再同时复合于基布层上，所获得的聚氨酯复合材料为无溶剂环保型聚氨酯复合材料，无任何污染物残留，且制备过程完全无溶剂，非常环保，且产品的制造成本不高。同时TPU薄膜层的厚度可以根据需要调整，利于后续加工形成花纹图案，制造工艺的可控性很强。附图说明图1为本技术结构示意图。结合附图，作以下说明：1——离型载体层2——TPU薄膜层3——无溶剂双组份聚氨酯发泡层4——基布层具体实施方式以下结合附图，对本技术的一个较佳实施例作详细说明。但本技术的保护范围不限于下述实施例，即但凡以本技术申请专利范围及说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆仍属本技术专利涵盖范围之内。参阅图1，一种无溶剂环保型聚氨酯复合材料，包括离型载体层1和淋膜于该离型载体层上的TPU薄膜层2，该TPU薄膜层上涂布有无溶剂双组份聚氨酯发泡层3，该无溶剂双组份聚氨酯发泡层3的外侧面上在发泡时复合一层基布层4。其中，所述离型载体层1可剥离，所述离型载体层1剥离后，所述TPU薄膜层上印刷有花纹图案，或通过压花辊或真空吸纹获得凹凸花纹。所述TPU薄膜层的厚度为0.015～0.200mm，所述无溶剂双组份聚氨酯发泡层的厚度为0.1～0.5mm。所述无溶剂双组份聚氨酯发泡层3为质量份数50-80的无溶剂聚氨酯A组份和质量份数20-60的无溶剂聚氨酯B组份以及一定的助剂通过供料泵输送至混合器混合后涂布形成，该无溶剂聚氨酯A组份为低聚物多元醇或多元胺，该无溶剂聚氨酯B组份为二异氰酸酯单体或二异氰酸酯与多元醇的低分子质量预聚体。其中，所述助剂为催化剂和色浆。所述基布层为非织造布或机织布。所述离型载体为离型纸或离型膜。所述TPU薄膜层是由TPU颗粒经螺旋杆挤出机挤出后淋膜形成。该无溶剂环保型聚氨酯复合材料采用TPU颗粒经螺旋杆挤出机挤出后在离型纸上淋膜形成TPU薄膜层，然后采用无溶剂双组份聚氨酯形成发泡层，再同时复合于基布层上，所获得的合成革为无溶剂环保型聚氨酯复合材料，制备过程完全无溶剂，非常环保。同时TPU薄膜层的厚度可以根据需要调整，利于后续加工形成花纹图案，制造工艺的可控性很强。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种无溶剂环保型聚氨酯复合材料，其特征在于：包括离型载体层(1)和淋膜于该离型载体层上的TPU薄膜层(2)，该TPU薄膜层上涂布有无溶剂双组份聚氨酯发泡层(3)，该无溶剂双组份聚氨酯发泡层(3)的外侧面上在发泡时复合一层基布层(4)。

【技术特征摘要】
1.一种无溶剂环保型聚氨酯复合材料，其特征在于：包括离型载体层(1)和淋膜于该离型载体层上的TPU薄膜层(2)，该TPU薄膜层上涂布有无溶剂双组份聚氨酯发泡层(3)，该无溶剂双组份聚氨酯发泡层(3)的外侧面上在发泡时复合一层基布层(4)。2.根据权利要求1所述的无溶剂环保型聚氨酯复合材料，其特征在于：所述离型载体层(1)可剥离。3.根据权利要求2所述的无溶剂环保型聚氨酯复合材料，其特征在于：所述离型载体层(1)剥离后，所述TPU薄膜层上印刷有花纹图案。4.根据权利要求2所述的无溶剂环保型聚氨酯复合材料，其特征在于：所述离型载体层(1)剥离后，所述TPU薄膜层上通过压花辊或真空吸纹获得凹凸花纹。5.根据权利要求1所述的无溶剂环保型聚氨酯复合材料，其特征在于：所述TPU薄膜层的厚度为0.015～0.200mm，所述无溶剂双组份聚氨酯发泡层的厚度为0.1～0...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏汉忠，
申请(专利权)人：昆山华富新材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32