【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及锻造工艺
,尤其是一种转接段成型方法。
技术介绍
随着我国航空工业、现代国防工业和交通运输业的飞速发展,重要受力部件和结构件的轻量化,航空发动机用转接段要求越来越高,大量采用耐高温合金生产制造,常规锻造方法常常造成材料的大量浪费,锻件组织流线紊乱,同时增加生产周期,降低生产效率。现有的技术为:坯料加热一段时间后,使其放置于胎模中,鐓锻一端,形成丁字形锻件。现有技术的不足:锻件只有一端变形,大头端余量过大,锻件组织流线紊乱,材料利用率低,加工周期长,生产效率低下。
技术实现思路
本申请人针对上述现有生产技术中的缺点,提供一种转接段成型方法,从而使材料利用率大大提高,降低成本。本专利技术所采用的技术方案如下:一种转接段成型方法,包括如下操作步骤:第一步:准备棒料;第二步:用车床在棒料的上表面以及下表面均车两端对称的凹坑;第三步:用压机在已经标记有凹坑的棒料两端进行杆部拔长;拔长至尺寸要求;第四步:准备胎膜,将已经拔长的棒料放置于胎膜上模和下膜之间,压制成锻件所需的外形结构,并尺寸达到要求。其进一步的技术方案在于:第四步中所述的胎膜的结构为:包括上模和下膜,所述上模和下膜中部均开有凹槽,上模和下膜上下对中安装有中部形成的腔体与棒料被拔长后的形状相同,所述上模和下模的两端均设置有台阶,上模和下模的台阶互相配合卡接。本专利技术的有益效果如下:本专利技术结构紧凑、合理,操作方便,采用本专利技术的工艺路线加工,既能保证锻件的组织流线沿锻件外形方向,提高性能,同时提高材料利用率,节约生产成本。有效的避免了现有方案材料利用率低、成本高和由于锻造流线遭到破坏 ...
【技术保护点】
一种转接段成型方法,其特征在于:包括如下操作步骤:第一步:准备棒料(2);第二步:用车床在棒料(2)的上表面以及下表面均车两端对称的凹坑(1);第三步:用压机在已经标记有凹坑(1)的棒料(2)两端进行杆部拔长;拔长至尺寸要求;第四步:准备胎膜,将已经拔长的棒料(2)放置于胎膜上模(3)和下膜(4)之间,压制成锻件所需的外形结构,并尺寸达到要求。
【技术特征摘要】
1.一种转接段成型方法,其特征在于:包括如下操作步骤:第一步:准备棒料(2);第二步:用车床在棒料(2)的上表面以及下表面均车两端对称的凹坑(1);第三步:用压机在已经标记有凹坑(1)的棒料(2)两端进行杆部拔长;拔长至尺寸要求;第四步:准备胎膜,将已经拔长的棒料(2)放置于胎膜上模(3)和下膜(4)之间,压制成锻件所需的外形结构,并...
【专利技术属性】
技术研发人员:刘智,刘其源,许亮,何方有,王骏,李姚君,丁佐军,郑卓,郜均虎,
申请(专利权)人:无锡派克新材料科技股份有限公司,
类型:发明
国别省市:江苏;32
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