一种大扭力盘机械装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种大扭力盘机械装置，包括用于提供驱动动力的扭力盘组件、和与所述扭力盘组件相连的主轴总成；所述扭力盘组件包括用于产生励磁磁场的励磁线圈、和设于所述励磁线圈之中的扭力盘，所述扭力盘的柱面上设有磁环；所述主轴总成包括用于回转的主轴和壳体，所述主轴与所述壳体之间充填有用于隔震和防摩擦的介质，所述主轴通过所述介质与所述壳体隔离，所述主轴与所述扭力盘连接。本发明专利技术提供的大扭力盘机械装置具有精密度高、扭力范围大、主轴回转无摩擦和震动小的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及机械制造
，特别是涉及一种用于高精度加工的大扭力盘机械装置。
技术介绍
现有的各种回转装置包括数控铣床、镗床、各种车床、铣床等机床是最为广泛地使用的机械加工装置，传统的机床，在实际生产中主要存在以下几种主轴驱动方式：1)普通鼠笼型异步电机配齿轮变速箱，这是最为经济的主轴配置，这种驱动方式在低速时输出力矩大，切削能力强，非常适合粗加工和半精加工；2)普通鼠笼式异步电机配变速器，这种驱动方式适合需要无级调速但对低速和高速要求不严格的场合；3)三相鼠笼式异步电动机配变频器和变速箱，这种驱动方式既能满足低速大切削力的要求，也提高了主轴的调速范围。4)伺服主轴驱动，这种驱动方式具有响应快、速度高、过载能力强的特点，主要运用于中、高档的数控机床及加工中心。5)电主轴驱动，将电动机和高精度主轴结合在一起，摆脱了机械传动的束缚，简化了机床结构，同时消除了由于机械传动产生的震动噪音，安装电主轴的机床，主要用于精加工和高速加工。在高精度的生产情况下，采用第一种、第二种和第三种的主轴驱动方式显然不实际，为了提高加工精度，一般采用第四种和第三种主轴传动方式，但第三种和第四种存在中扭力偏小的问题，扭力的范围较窄，同时主轴的传动多存在摩擦，震动大的问题，影响加工精度。以上
技术介绍
内容的公开仅用于辅助理解本专利技术的专利技术构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述
技术介绍
不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。
技术实现思路
本专利技术目的在于提出一种大扭力盘机械装置，以解决上述现有技术存在的扭力范围小和主轴摩擦大、震动大的技术问题。为此，本专利技术提出一种大扭力盘机械装置，包括用于提供驱动动力的扭力盘组件、和与所述扭力盘组件相连的主轴总成；所述扭力盘组件包括用于产生励磁磁场的励磁线圈、和设于所述励磁线圈之中的扭力盘，所述扭力盘的柱面上设有磁环；所述主轴总成包括用于回转的主轴和壳体，所述主轴与所述壳体之间充填有用于隔震和防摩擦的介质，所述主轴通过所述介质与所述壳体隔离，所述主轴与所述扭力盘连接。根据具体的实施例，本专利技术还可以具有如下技术特征：所述介质为高压强循环压力油，所述主轴通过所述高压强循环压力油设于所述壳体中，所述主轴通过所述高压强循环压力油与所述壳体隔离。所述壳体上开设有腔体，所述腔体内设有轴瓦，所述轴瓦之间设有所述主轴，所述壳体和所述轴瓦上均开有连通所述腔体的入油孔和出油孔。所述介质为高压强循环压力空气，所述主轴通过所述高压强循环压力空气设于所述壳体中，所述主轴通过所述高压强循环压力空气与所述壳体隔离。所述壳体上开设有腔体，所述腔体内设有轴瓦，所述轴瓦之间设有所述主轴，所述壳体上设有气阀，所述轴瓦上开有连通所述腔体的气孔，所述气阀通过所述气孔往所述腔体中供气。所述扭力盘的柱面上设有至少一组磁环，所述磁环包括设于所述扭力盘柱面上的多个磁钢组成。所述多个磁钢均匀设置于所述扭力盘柱面上。所述扭力盘的回转半径为30-20000mm。所述扭力盘的回转半径为30-10000mm。所述励磁线圈产生的励磁磁场为交流励磁磁场或脉冲励磁磁场，所述扭力盘组件包括至少一组的所述励磁线圈。本专利技术与现有技术对比的有益效果包括：本专利技术通过励磁线圈给扭力盘上的磁环提供励磁磁场，以驱动扭力盘回转，通过扭力盘直接驱动主轴旋转，省去了减速机，免去了由于存在减速机而带来的传动误差，提高了加工精度，主轴采用浮动式设计，免去了主轴在回转时的摩擦和震动，同样提高了加工精度。优选方案中，主轴采用高压强循环压力油或高压强循环压力空气作为隔离的介质，其中油浮适用于工作强度大的加工环境，高压强循环压力空气浮适用于工作强度要求不高的加工环境，所以，可根据不同的工作环境来确定主轴的结构，同时，扭力盘的回转半径可根据实际的扭力大小设置一个较大的值，以提高扭力盘的扭力的输入值，利用杠杆力矩效应，可保证即使是在高速回转的过程中也同样具有很强的扭力。附图说明图1是本专利技术实施例一的卧式机床运用大扭力盘机械装置的示意图。图2是本专利技术实施例一和实施例二的扭力盘的主视图。图3是本专利技术实施例一和实施例二的扭力盘的侧视图。图4是本专利技术实施例一的采用油浮方式的主轴总成主视图。图5是本专利技术实施例一的采用油浮方式的主轴总成侧视图。图6是本专利技术实施例二的立式机床运用大扭力盘机械装置的示意图。图7是本专利技术实施例二的采用气浮方式的主轴总成主视图。图8是本专利技术实施例二的采用气浮方式的主轴总成侧视图。1-扭力盘组件，2-主轴总成，3-走刀总成，4-刀架，5-尾顶，6-机床支撑座，7-冷却液池，8-油压站，9-励磁线圈。10-座台，11-刀座，12-横向导轨，13-纵向导槽，14-侧立柱，15-侧刀座，16-基座，17-空压机。101-扭力盘，102-磁钢。201-主轴，202-壳体，203-入油孔，204-轴瓦，205-出油孔，206-气孔，207-气阀。具体实施方式下面结合具体实施方式并对照附图对本专利技术作进一步详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本专利技术的范围及其应用。参照以下附图，将描述非限制性和非排他性的实施例，其中相同的附图标记表示相同的部件，除非另外特别说明。实施例一：如图1所示为采用大扭力盘机械装置的卧式机床，包括走刀总成3、刀架4、尾顶5、机床支撑座6、冷却液池7和油压站8等基础部件。本实施例中，卧式机床的主轴箱采用大扭力盘机械装置，如图2-5所示，其中包括用于提供驱动动力的扭力盘组件1、和与所述扭力盘组件1相连的主轴总成2；本实施例中，所述扭力盘组件1具体包括用于产生励磁磁场的励磁线圈9、和设于所述励磁线圈9之中的扭力盘101，所述扭力盘101的柱面上设有磁环，所述励磁线圈9设于车床中，所述磁环可以是一组或多组，可以通过多组的磁环的组合形成组合扭力输出或通过单一的磁环形成单一扭力输出，根据加工工件大小及扭力输出决定磁钢的排布，其目的是为了有更大的扭力输出。更为具体的，所述磁环包括设于所述扭力盘101柱面上的34个磁钢102组成，所述34个磁钢102均匀设置于所述扭力盘101柱面上，所述励磁线圈9产生的励磁磁场为脉冲励磁磁场，所述扭力盘组件包括多组所述励磁线圈9，以增大扭力盘的扭力。本实施例中，所述主本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大扭力盘机械装置，其特征在于：包括用于提供驱动动力的扭力盘组件、和与所述扭力盘组件相连的主轴总成；所述扭力盘组件包括用于产生励磁磁场的励磁线圈、和设于所述励磁线圈之中的扭力盘，所述扭力盘的柱面上设有磁环；所述主轴总成包括用于回转的主轴和壳体，所述主轴与所述壳体之间充填有用于隔震和防摩擦的介质，所述主轴通过所述介质与所述壳体隔离，所述主轴与所述扭力盘连接。

【技术特征摘要】
1.一种大扭力盘机械装置，其特征在于：包括用于提供驱动动力的扭力盘
组件、和与所述扭力盘组件相连的主轴总成；
所述扭力盘组件包括用于产生励磁磁场的励磁线圈、和设于所述励磁线圈之
中的扭力盘，所述扭力盘的柱面上设有磁环；
所述主轴总成包括用于回转的主轴和壳体，所述主轴与所述壳体之间充填有
用于隔震和防摩擦的介质，所述主轴通过所述介质与所述壳体隔离，所述主轴与
所述扭力盘连接。
2.如权利要求1所述的大扭力盘机械装置，其特征在于：所述介质为高压
强循环压力油，所述主轴通过所述高压强循环压力油设于所述壳体中，所述主轴
通过所述高压强循环压力油与所述壳体隔离。
3.如权利要求2所述的大扭力盘机械装置，其特征在于：所述壳体上开设
有腔体，所述腔体内设有轴瓦，所述轴瓦之间设有所述主轴，所述壳体和所述轴
瓦上均开有连通所述腔体的入油孔和出油孔。
4.如权利要求1所述的大扭力盘机械装置，其特征在于：所述介质为高压
强循环压力空气，所述主轴通过所述高压强循环压力空气设于所述壳体中，所述

【专利技术属性】
技术研发人员：朱光波，
申请(专利权)人：朱光波，
类型：发明
国别省市：广东;44