一种降低小粒级含量的采用预烧结的超厚料层烧结方法技术

本发明专利技术公开一种降低小粒级含量的采用预烧结的超厚料层烧结方法，在预烧结工艺中，将占总铁料重量百分比为60‑80％的铁精矿，0‑20％的铁矿粉，5‑15％的返矿与石灰石，生石灰和焦粉进行配料后，经过一次混合和二次制粒后，再加入5‑12％的返矿，经充分混匀润湿后再进行第三次制粒，所述的润湿即对返矿进行雾化状喷水润湿，润湿后返矿的含水重量百分比为7.5‑8.0％；第三次制粒后烧结混合料经分料器分料，分别进入第一次混合布料器和第二次混合布料器，第一次布料时，设置松料器，布料形式为中间低，两边高，第二次布料时，也设置松料器，布料后料面平整，烧结后的成品烧结矿碱度在1.9‑2.2，亚铁含量在7.0‑9.0。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及铁矿石的烧结生产方法，特别是涉及到一种可降低烧结矿小粒度级别含量的采用预烧结的超厚料层烧结方法。
技术介绍
在炼铁生产中，成品烧结矿的合理粒度组成直接影响到高炉的稳定顺行，是评价烧结矿质量的重要技术指标。在以往的生产实践表明，烧结矿含粉率升高10％，高炉产量降低6％-8％，焦比升高0.5％，因此强化烧结矿筛分整粒，减少烧结矿中5-10mm的小粒度级别含量，最大程度的降低<5mm粉末的入炉含量，是保证高炉冶炼，稳定顺行，高产量低燃耗的重要保证。在国内外有关烧结小粒级含量的研究和实践中，降低小粒级含量的通常手段有：1、优化配矿；2、降低烧结漏风率；3、加强整粒；4、稳定工艺参数；5、提高料层厚度。其中提高料层厚度是降低成品矿中小粒度级别的有效方法，但是在烧结面积不变的条件下，烧结机的料层厚度也不是能无限制提高的，其受设备规模，抽风机能力，原料条件，烧结矿质量等众多因素制约。国内外曾有研究表明，仅靠单纯的提高烧结混合料的料层厚度，而不采取相应的工艺措施，在料层厚度达到一定程度后，烧结机的产能和质量都会急剧下降，得不偿失。所以，国内外目前的烧结料层厚度在采取各种技术措施下，通常也只在800mm左右，而超过900mm超厚料层烧结成为世界性的冶金难题，如果烧结原料中的精矿配比较高，烧结料层的厚度甚至难以达到750mm以上。所以必须创新性的烧结工艺才能彻底解决此问题，才能有效的提高烧结矿的产量和质量。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是降低成品烧结矿中5-10mm小粒度级别的含量，提高高炉的生产稳定性，本专利技术通过将正常返回烧结配料的部分返矿分离出来，再经过大流量，雾化状的喷水措施充分润湿后，在进入混合机进行制粒，可以有效的提高料层的透气性，不仅烧结矿的小粒级含量可以得到显著降低，进一步提高预烧结工艺的产量。本专利技术目的是通过下面的技术方案实现的：一种降低小粒级含量的采用预烧结的超厚料层烧结方法，其特征在于：在预烧结工艺中，将占总铁料重量百分比为60-80％的铁精矿，0-20％的铁矿粉，5-15％的返矿与石灰石，生石灰和焦粉进行配料后，经过一次混合和二次制粒后，再加入5-12％的返矿，经充分混匀润湿后再进行第三次制粒，所述的润湿即对返矿进行雾化状喷水润湿，润湿后返矿的含水重量百分比为7.5-8.0％；第三次制粒后烧结混合料经分料器分料，分别进入第一次混合布料器和第二次混合布料器，第一次布料时，设置松料器，布料形式为中间低，两边高，第二次布料时，也设置松料器，布料后料面平整，烧结后的成品烧结矿碱度在1.9-2.2，亚铁含量在7.0-9.0。所述的预烧结工艺为：在烧结带式焙烧机上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次点火器；在第一次经混合布料器布烧结混合料时，首次布料层厚度在500mm-900mm，点火烧结，在预先烧结8-40min后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，布料厚度在100mm-650mm，烧结抽风负压保持不变，对第二次布料层进行点火烧结，第二次布料层完成点火时，首次布料层的混合料正在进行烧结，首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥1000mm，在烧结机机尾处，首次布料层和第二次布料层都已完成烧结。经过工业试验证明，通过烧结返矿的合理分配，再将部分返矿充分润湿和三次制粒后，润湿后的返矿成为良好的成球核心，原本混合料中难以成球的部分粉末包裹在返矿周边，形成新的细颗粒小球，使混合料的成球率大大增加，粉末显著下降。再通过配置松料器，在进行预烧结工艺生产时，料层的冷态和热态的透气性都得到了显著的提高。生产结果表明，运用此方法不仅烧结矿小粒级含量得到了明显下降，产量得到了进一步的提高，使预烧结工艺得到了进步的完善。说明书附图图1为本专利技术采用预烧结的超厚料层烧结方法工艺流程图；其中1混合料布料器a，2为点火器a，3为首次布料层，4为混合料布料器b，5为点火器b，6为第二次布料层，7为松料器a，8为松料器b。具体实施方式下面结合具体实施例进行说明：本专利技术的具体工艺流程如图1，在用带式焙烧机进行烧结生产时，带式焙烧机只有一套抽风系统，通过混合料布料器1布混合料，用送料器7对混合料进行松料，然后通过点火器2进行点火，在首次布料层3的混合料烧结8-40min后，再通过混合料布料器4进行布料，用松料器8对混合料进行松料，然后通过点火器5进行点火，点火后继续进行烧结，在机尾处，首次布料层3和第二次布料层6都完成烧结。具体的实施例如下：实施例1：1、在360平米烧结机采用预烧结工艺进行烧结生产时，将占总铁料重量百分比为60％的铁精矿，20％的粉矿，15％的返矿与石灰石，生石灰和焦粉进行配料后，经过一次混合和二次制粒后，再配加重量百分比为5％的返矿，此返矿提前经过雾化水润湿，含水重量百分比为7.5％，最后进行第三次制粒。经过三次制粒后，第一次布料时，经松料器a对混合料进行松料，布料后料面的形式为中间低，两边高，料层高度为600mm。进行第二次布料时，设置松料器b，布料后料面平整，第二次布料时，上层料面的高度为400mm。烧结后的成品烧结矿，碱度在2.0，亚铁含量在8.2。在此工艺下，主要生产结果如表1，表1中采取措施前的方案与使用本专利技术的方案为同样的原料条件，但第二次外配的返矿在配料时就加入到混合料中。表1生产结果对比通过表1中生产数据知，在使用本专利技术后，成品烧结矿的大小粒级比值明显上升，小粒级在成品矿中的含量显著下降，同时台时产量从530t/h提高到了545t/h，产量得到进一步的提高。实施例2：1、在360平米烧结机采用预烧结工艺进行烧结生产时，将重量百分比70％的铁精矿，10％的粉矿，10％的返矿进行配料后，经过一次混合和二次制粒后，再配加重量百分比为10％的返矿，此返矿提前经过雾化水润湿，含水重量百分比为7.8％，最后进行第三次制粒。经过三次制粒后，第一次布料时，经松料器a对混合料进行松料，布料后料面的形式为中间低，两边高，料层高度为700mm。进行第二次布料时，设置松料器b，布料后料面平整，第二次布料时，上层料面的高度为300mm。烧结后的成品烧结矿，碱度在2.05，亚铁含量在8.5。在此工艺下，主要生产结果如表2，表2中采取措施前的方案与使用本专利技术的方案为同样的原料条件，但第二次外配的返矿在配料时就加入到混合料中。表2生产结果对比通过表2中生产数据知，在使用本专利技术后，成品烧结矿的大小粒级比值明显上升，小粒级在成品矿中的含量从38.09％降低到了32.41％，同时台时产量从525t/h提高到了540t/h，产量得到进一步的提高。实施例3：1、在360平米烧结机采用预烧结工艺进行烧结生产时，将重量百分比80％的铁精矿，8％的返矿进行配料后，经过一次混合和二次制粒后，再配加重量百分比为12％的返矿，此返矿提前经过雾化水润湿，含水重量百分比为8.0％，最后进行第三次制粒。经过三次制粒后，第一次布料时，经松料器a对混合料进行松料，布料后料面的形式为中间低，两边高，料层高度为600mm。进行第二次布料时，设置松料器b，布料后料面平整，第二次布料时，上层料面的高度为500mm。烧结后的成品烧结矿，碱度在2.1，亚铁含量在8.7。在此工艺下，主要生产结果如表3，表3中采取措施前的方案与使用本专利技术本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种降低小粒级含量的采用预烧结的超厚料层烧结方法，其特征在于：在预烧结工艺中，将占总铁料重量百分比为60‑80％的铁精矿，0‑20％的铁矿粉，5‑15％的返矿与石灰石，生石灰和焦粉进行配料后，经过一次混合和二次制粒后，再加入5‑12％的返矿，经充分混匀润湿后再进行第三次制粒，所述的润湿即对返矿进行雾化状喷水润湿，润湿后返矿的含水重量百分比为7.5‑8.0％；第三次制粒后烧结混合料经分料器分料，分别进入第一次混合布料器和第二次混合布料器，第一次布料时，设置松料器，布料形式为中间低，两边高，第二次布料时，也设置松料器，布料后料面平整，烧结后的成品烧结矿碱度在1.9‑2.2，亚铁含量在7.0‑9.0。

【技术特征摘要】
1.一种降低小粒级含量的采用预烧结的超厚料层烧结方法，其特征在于：在预烧结工艺中，将占总铁料重量百分比为60-80％的铁精矿，0-20％的铁矿粉，5-15％的返矿与石灰石，生石灰和焦粉进行配料后，经过一次混合和二次制粒后，再加入5-12％的返矿，经充分混匀润湿后再进行第三次制粒，所述的润湿即对返矿进行雾化状喷水润湿，润湿后返矿的含水重量百分比为7.5-8.0％；第三次制粒后烧结混合料经分料器分料，分别进入第一次混合布料器和第二次混合布料器，第一次布料时，设置松料器，布料形式为中间低，两边高，第二次布料时，也设置松料器，布料后料面平整，烧结后的成品烧结矿碱度在1.9-2.2，亚铁含量...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘杰，周明顺，唐复平，翟立委，张辉，徐礼兵，姚林，王义栋，任子平，韩淑峰，宫作岩，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21