本实用新型专利技术公开了一种滤波器超薄散热片真空压铸成型装置，包括压铸台、真空块、模座、定模、抽芯机构、顶杆机构、散热片、翅片；所述压铸台四角设置有导柱，通过导柱装配有模具架和动模，所述压铸台中部装配有模座和定模，所述定模和动模相互密封形成散热片的型腔；所述压铸台上端设有抽芯机构，所述压铸台侧面对称设有顶杆机构，所述模座上部的两侧面对称装配有真空块，两个所述真空块通过真空接口与同一台抽真空设备连通，两个所述真空块与型腔连通；本新型在压铸台两侧对称装配真空块，通过真空接口与抽真空设备连接；确保排气平衡、快速，有效改善了液态金属成型气阻，散热片成型密度高、间距小；可提高15％散热性能，节约成本。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种滤波器散热片技术设备领域，特别涉及一种滤波器超薄散热片真空压铸成型装置。
技术介绍
传统压铸成型加工金属成型领域常用的技术中，压铸模具的分型面设置在形成散热片高壁的型腔腔体的顶部，由于形成散热片深腔根部的型腔腔体离内浇口较远，内部气体阻碍压铸液不能均匀、准确地流动至型腔内的各个位置，将液态金属以极高的速度填充模具型腔，在压力的作用下冷却凝固后获得铸件；由于金属溶液以高速喷射的状态填充进型腔，型腔中原有的空气来不及排出，不可避免的滞留在工件内部，导致铸件存在气孔、无法精密铸型，影响了铸件的质量。现有技术中，压铸散热片由于排气速度慢，真空系统造成型腔内的真空度不平衡，在喷射压铸时，造成液态金属成型不良、穿透收缩孔，甚至出现蜂窝状的孔洞，滤波器散热片通常设计为比较粗壮，散热间隔较大，整机质量重；严重影响产品质量，散热片散热效能低。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术提供了一种滤波器超薄散热片真空压铸成型装置，针对现有技术中的不足，在压铸台两侧对称装配真空块，并通过真空块与模具型控连通，通过真空块外部的真空接口与抽真空设备连接；确保真空排气平衡、快速，解决了散热片压铸行业中技术难题，通过用双侧抽真空块，有效改善了液态金属成型气阻，散热片成型密度高、间距小；超薄散热片散热效果显著。为达到上述目的，本技术的技术方案如下：一种滤波器超薄散热片真空压铸成型装置，包括压铸台、真空块、真空接口、导柱、模座、定模、抽芯机构、顶杆机构、气缸、顶杆、散热片、翅片、翅片底宽、翅片顶宽、翅片间距，其特征在于：所述压铸台为矩形金属体，所述压铸台四角设置有导柱，通过导柱装配有模具架和动模，所述压铸台中部装配有模座，所述模座上装配有定模，所述定模和动模相互密封形成散热片的型腔；所述压铸台上端设置有抽芯机构，所述压铸台侧面对称设置有顶杆机构，所述顶杆机构上装配有气缸和顶杆；所述压铸台上的模座上部的两侧面对称装配有真空块，两个所述真空块通过真空接口与同一台抽真空设备连通，两个所述真空块与型腔连通；所述动模和定模合模后，由浇口喷射浇注液态金属，压铸成型为散热片；所述散热片上成型设置有多个相互平行的翅片。所述散热片的翅片底宽小于2mm。所述散热片的翅片顶宽小于等于1mm。所述散热片的翅片间距小于等于3mm。本技术的工作原理为：在现有压铸工序中，增加抽真空设备，并且在压铸台两侧对称配置真空块，通过真空块与模具真空接口相接，在压铸材料填充前，将模具型腔中空气抽出，同时在浇铸过程中，通过双侧真空块实时保持型腔内的真空度处于均衡状态，保持填充材料不会因模具中有气体，产生散热片成型不良，散热片成型率达98％；双侧真空块通过真空接口与型腔和抽真空设备连通，双侧真空块安装在压铸台侧面，通过定模和动模的压铸成型，制造超薄散热片产品；超薄散热片设计密度较大，翅片窄，间距小，实际使用散热性能优良，与传统散热片相比，散热片中翅片的密度提高3倍以上。通过上述技术方案，本技术技术方案的有益效果是：在压铸台两侧对称装配真空块，并通过真空块与模具型控连通，通过真空块外部的真空接口与抽真空设备连接；确保真空排气平衡、快速，解决了散热片压铸行业中技术难题，通过用双侧抽真空块，有效改善了液态金属成型气阻，散热片成型密度高、间距小；超薄散热片散热效果显著；超薄散热片有助于滤波器工作热量散发，经过验证进可提高15％散热性能；与现有散热片结构相比，超薄散热片数量增加、尺寸减薄、重量减轻、节约成本。附图说明为了更清楚地说明本新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例所公开的一种滤波器超薄散热片真空压铸成型装置俯视图示意图；图2为本技术实施例所公开的一种滤波器超薄散热片真空压铸成型散热片截面示意图。图中数字和字母所表示的相应部件名称：1.压铸台2.真空块3.真空接口4.导柱5.模座6.定模7.抽芯机构8.顶杆机构9.气缸10.顶杆11.散热片12.翅片13.翅片底宽14.翅片顶宽15.翅片间距具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。根据图1和图2，本技术提供了一种滤波器超薄散热片真空压铸成型装置，包括压铸台1、真空块2、真空接口3、导柱4、模座5、定模6、抽芯机构7、顶杆机构8、气缸9、顶杆10、散热片11、翅片12、翅片底宽13、翅片顶宽14、翅片间距15。所述压铸台1为矩形金属体，所述压铸台1四角设置有导柱4，通过导柱4装配有模具架和动模，所述压铸台1中部装配有模座5，所述模座5上装配有定模6，所述定模6和动模相互密封形成散热片11的型腔；所述压铸台1上端设置有抽芯机构7，所述压铸台1侧面对称设置有顶杆机构8，所述顶杆机构8上装配有气缸9和顶杆10；所述压铸台1上的模座5上部的两侧面对称装配有真空块2，两个所述真空块2通过真空接口3与同一台抽真空设备连通，两个所述真空块2与型腔连通；所述动模和定模合模后，由浇口喷射浇注液态金属，压铸成型为散热片11；所述散热片11上成型设置有多个相互平行的翅片12。所述散热片11的翅片底宽13为1.9mm。所述散热片11的翅片顶宽14为1mm。所述散热片11的翅片间距15为3mm。本技术具体操作步骤为：在现有压铸工序中，增加抽真空设备，并且在压铸台1两侧对称配置真空块2，通过真空块2与模具真空接口3相接，在压铸材料填充前，将模具型腔中空气抽出，同时在浇铸过程中，通过双侧真空块2实时保持型腔内的真空度处于均衡状态，保持填充材料不会因模具中有气体，产生散热片11成型不良，散热片11成型率达98％；双侧真空块2通过真空接口3与型腔和抽真空设备连通，双侧真空块2安装在压铸台1侧面，通过定模6和动模的压铸成型，制造超薄散热片产品；超薄散热片设计密度较大，翅片窄，间距小，实际使用散热性能优良，与传统散热片相比，散热片11中翅片12的密度提高3倍以上；超薄散热片的翅片高度降低、宽度减小、排比密度增加；在137mm长度可排布30根翅片，翅片底宽尺寸1.9mm，翅片顶宽尺寸1mm，翅片间距为3mm。通过上述具体实施例，本技术的有益效果是：在压铸台两侧对称装配真空块，并通过真空块与模具型控连通，通过真空块外部的真空接口与抽真空设备连接；确保真空排气平衡、快速，解决了散热片压铸行业中技术难题，通过用双侧抽真空块，有效改善了液态金属成型气阻，散热片成型密度高、间距小；超薄散热片散热效果显著；超薄散热片有助于滤波器工作热量散发，经过验证进可提高15％散热性能；与现有散热片结构相比，超薄散热片数量增加、尺寸减薄、重量减轻、节约成本。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种滤波器超薄散热片真空压铸成型装置，其特征在于，包括压铸台、真空块、真空接口、导柱、模座、定模、抽芯机构、顶杆机构、气缸、顶杆、散热片、翅片、翅片底宽、翅片顶宽、翅片间距；所述压铸台为矩形金属体，所述压铸台四角设置有导柱，通过导柱装配有模具架和动模，所述压铸台中部装配有模座，所述模座上装配有定模，所述定模和动模相互密封形成散热片的型腔；所述压铸台上端设置有抽芯机构，所述压铸台侧面对称设置有顶杆机构，所述顶杆机构上装配有气缸和顶杆；所述压铸台上的模座上部的两侧面对称装配有真空块，两个所述真空块通过真空接口与同一台抽真空设备连通，两个所述真空块与型腔连通；所述动模和定模合模后，由浇口喷射浇注液态金属，压铸成型为散热片；所述散热片上成型设置有多个相互平行的翅片。
【技术特征摘要】
1.一种滤波器超薄散热片真空压铸成型装置，其特征在于，包括压铸台、真空块、真空接口、导柱、模座、定模、抽芯机构、顶杆机构、气缸、顶杆、散热片、翅片、翅片底宽、翅片顶宽、翅片间距；所述压铸台为矩形金属体，所述压铸台四角设置有导柱，通过导柱装配有模具架和动模，所述压铸台中部装配有模座，所述模座上装配有定模，所述定模和动模相互密封形成散热片的型腔；所述压铸台上端设置有抽芯机构，所述压铸台侧面对称设置有顶杆机构，所述顶杆机构上装配有气缸和顶杆；所述压铸台上的模座上部的两侧面对称装配有真空块，两个所述真...
【专利技术属性】
技术研发人员：叶庆生，张远，
申请(专利权)人：苏州市永创金属科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。