转盘轴承的加工方法技术

本发明专利技术转盘轴承的加工方法涉及机械加工领域，具体涉及转盘轴承的加工方法，包括以下步骤：下料，锻件下料，并进行锻件毛坯检查；粗车，依照车削工艺图纸来完成粗车加工，切削速度保持5转/min，切削量为10mm‑12mm；粗车时效，轴承零件粗车工作结束后，使用三点支承，并平放，时效时间不低于48h；套圈精车，切削速度需保持6‑8转/min，切削量保持在0.3‑0.5mm；成型精车，轴承零件到成型精车后，将零件固定夹紧，再把装置松开，让零件处在无受力状态，车削速度保持在8转/min，切削量应定为0.2mm，车削加工过程中成对加工，即滚道背靠背加工，在热处理前无需切断，直接热处理后切断成型；本发明专利技术操作简单，能够保证工件加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及机械加工领域，具体涉及转盘轴承的加工方法。
技术介绍
转盘轴承主要由座圈、轴圈、滚动体、隔离块等四大部件构成，其核心部件利用了回转支承，能够同时承受轴向力、径向力等。转动轴承主要是将机器的上、下部紧密连接，用以支撑机器上部重量与机器工作过程中产生的强大负荷，保证机器上部相对于下部旋转。随着经济的发展，转盘轴承在工业领域中的应用越来越广泛。转盘轴承又称之为回转支承，主要是一种能同时承受较大的轴向负荷、径向负荷和倾覆力矩等综合载荷的特殊轴承，是集支承、传动、旋转、固定等多功能于一体的有特殊结构的大型轴承。一般情况下，转盘轴承自身均带有安装孔、润滑油孔和密封装置等，可以满足各种不同工况条件下工作的各类主机的不同需求，正是因为此种结构才让主机设计结构更紧凑，引导更简单、方便，便于维修，另一方面，转盘轴承自身还具有结构紧凑、引导旋转方便、安装简单、便于维护等特征，被广泛应用于采掘机、起重机、风力发电、雷达、医疗设备和港口机械等多种大型回转装置中。
技术实现思路
为了解决上述问题，本专利技术提供一种操作简单，能够保证工件加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本的转盘轴承的加工方法。本专利技术转盘轴承的加工方法，包括以下步骤：第一步，下料，锻件下料，并进行锻件毛坯检查；第二步，粗车，依照车削工艺图纸来完成粗车加工，切削速度保持5转/min，切削量为10mm-12mm；第三步，粗车时效，轴承零件粗车工作结束后，使用三点支承，并平放，时效时间不低于48h；第四步，套圈精车，切削速度需保持6-8转/min，切削量保持在0.3-0.5mm；第五步，成型精车，轴承零件到成型精车后，将零件固定夹紧，再把装置松开，让零件处在无受力状态，车削速度保持在8转/min，切削量应定为0.2mm，车削加工过程中成对加工，即滚道背靠背加工，在热处理前无需切断，直接热处理后切断成型；第六步，轴承滚道表面高频淬火，硬度最低不低于过55HRC，硬化层深度不低于4mm，软带宽度不低于50mm；第七步，回火加工，轴承套圈中频淬火时间与温度均有要求，通常情况下，需在200℃的温度中淬火48h才能出炉；第八步，磨加工，轴承内外圈经过热处理后实施磨加工；第九步，划线，准确测量零部件外型尺寸后，根据图纸规定的尺寸划线、工件定位，每孔相互差不超过3%；第十步，钻孔，根据图纸实际内容对划线尺寸进行检测，保证尺寸精确无误后完成钻孔，分体转盘轴承安装孔组合加工，孔与孔之间存在的误差不可超过5%；第十一步，齿形加工，粗、精滚齿加工时，粗滚齿到精滚齿留量为0.5-0.6mm，而切削速度为15-20m/min，粗滚齿进给量为0.5-2.0mm/r，精滚齿进给量为0.6-5mm/r；第十二步，装配，配制游隙，轴承磨削加工工序结束后，开始装配，以快速、准确测量出初步游隙，根据得出的计算数据值与试装游隙，完成最终磨削加工工序，配出最终图纸规定游隙；然后零件检测退磁、清洗包装。本专利技术操作简单，能够保证工件加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。具体实施方式本专利技术转盘轴承的加工方法，包括以下步骤：第一步，下料，锻件下料，并进行锻件毛坯检查；第二步，粗车，依照车削工艺图纸来完成粗车加工，切削速度保持5转/min，切削量为10mm-12mm；第三步，粗车时效，轴承零件粗车工作结束后，使用三点支承，并平放，时效时间不低于48h；第四步，套圈精车，切削速度需保持6-8转/min，切削量保持在0.3-0.5mm；第五步，成型精车，轴承零件到成型精车后，将零件固定夹紧，再把装置松开，让零件处在无受力状态，车削速度保持在8转/min，切削量应定为0.2mm，车削加工过程中成对加工，即滚道背靠背加工，在热处理前无需切断，直接热处理后切断成型；第六步，轴承滚道表面高频淬火，硬度最低不低于过55HRC，硬化层深度不低于4mm，软带宽度不低于50mm；第七步，回火加工，轴承套圈中频淬火时间与温度均有要求，通常情况下，需在200℃的温度中淬火48h才能出炉；第八步，磨加工，轴承内外圈经过热处理后实施磨加工；第九步，划线，准确测量零部件外型尺寸后，根据图纸规定的尺寸划线、工件定位，每孔相互差不超过3%；第十步，钻孔，根据图纸实际内容对划线尺寸进行检测，保证尺寸精确无误后完成钻孔，分体转盘轴承安装孔组合加工，孔与孔之间存在的误差不可超过5%；第十一步，齿形加工，粗、精滚齿加工时，粗滚齿到精滚齿留量为0.5-0.6mm，而切削速度为15-20m/min，粗滚齿进给量为0.5-2.0mm/r，精滚齿进给量为0.6-5mm/r；第十二步，装配，配制游隙，轴承磨削加工工序结束后，开始装配，以快速、准确测量出初步游隙，根据得出的计算数据值与试装游隙，完成最终磨削加工工序，配出最终图纸规定游隙；然后零件检测退磁、清洗包装。本专利技术操作简单，能够保证工件加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转盘轴承的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：第一步，下料，锻件下料，并进行锻件毛坯检查；第二步，粗车，依照车削工艺图纸来完成粗车加工，切削速度保持5转/min，切削量为10mm‑12mm；第三步，粗车时效，轴承零件粗车工作结束后，使用三点支承，并平放，时效时间不低于48h；第四步，套圈精车，切削速度需保持6‑8转/min，切削量保持在0.3‑0.5mm；第五步，成型精车，轴承零件到成型精车后，将零件固定夹紧，再把装置松开，让零件处在无受力状态，车削速度保持在8转/min，切削量应定为0.2mm，车削加工过程中成对加工，即滚道背靠背加工，在热处理前无需切断，直接热处理后切断成型；第六步，轴承滚道表面高频淬火，硬度最低不低于过55HRC，硬化层深度不低于4mm，软带宽度不低于50mm；第七步，回火加工，轴承套圈中频淬火时间与温度均有要求，通常情况下，需在200℃的温度中淬火48h 才能出炉；第八步，磨加工，轴承内外圈经过热处理后实施磨加工；第九步，划线，准确测量零部件外型尺寸后，根据图纸规定的尺寸划线、工件定位，每孔相互差不超过3%；第十步，钻孔，根据图纸实际内容对划线尺寸进行检测，保证尺寸精确无误后完成钻孔，分体转盘轴承安装孔组合加工，孔与孔之间存在的误差不可超过5%；第十一步，齿形加工，粗、精滚齿加工时，粗滚齿到精滚齿留量为0.5‑0.6mm，而切削速度为15‑20m/min，粗滚齿进给量为0.5‑2.0mm/r，精滚齿进给量为0.6‑5mm/r；第十二步，装配，配制游隙，轴承磨削加工工序结束后，开始装配，以快速、准确测量出初步游隙，根据得出的计算数据值与试装游隙，完成最终磨削加工工序，配出最终图纸规定游隙；然后零件检测退磁、清洗包装。...

【技术特征摘要】
1.一种转盘轴承的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：第一步，下料，锻件下料，并进行锻件毛坯检查；第二步，粗车，依照车削工艺图纸来完成粗车加工，切削速度保持5转/min，切削量为10mm-12mm；第三步，粗车时效，轴承零件粗车工作结束后，使用三点支承，并平放，时效时间不低于48h；第四步，套圈精车，切削速度需保持6-8转/min，切削量保持在0.3-0.5mm；第五步，成型精车，轴承零件到成型精车后，将零件固定夹紧，再把装置松开，让零件处在无受力状态，车削速度保持在8转/min，切削量应定为0.2mm，车削加工过程中成对加工，即滚道背靠背加工，在热处理前无需切断，直接热处理后切断成型；第六步，轴承滚道表面高频淬火，硬度最低不低于过55HRC，硬化层深度不低于4mm，软带宽度不低于50mm；第七步，回火加工，轴承套圈中频淬火...

【专利技术属性】
技术研发人员：张淑芬，
申请(专利权)人：陕西启源科技发展有限责任公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61