金属壳体的成型工艺及金属壳体制造技术

本发明专利技术公开了一种金属壳体的成型工艺及金属壳体，所述金属壳体包括倒扣结构，所述金属壳体的成型工艺包括如下步骤：S1、冲压预成型，即将金属板材冲压成型为具有敞开端的盒体；S2、加压成型，即在所述盒体上施加压力以成型出所述倒扣结构。本发明专利技术的金属壳体的成型工艺，成型过程简单，成型速度快，且制造成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于金属成型领域，具体而言，涉及一种金属壳体的成型工艺及使用该成型工艺制作的金属壳体。
技术介绍
倒扣结构广泛存在于金属壳体上，在现有技术中，这种倒扣结构主要依靠数控机床的机加工完成，具体为：先在倒扣结构周围铣削出具有一定宽度的凹槽，再将特殊的刀具伸入凹槽内，铣削出倒扣结构。这种加工方式受到切削速度的限制，往往要耗费很长的加工时间，特别是对于三维形的倒扣，需要的加工时间会更长，且刀具一般尺寸较小，使得刀具的强度不高、寿命较短，需要频繁更换刀具，由此这种倒扣结构的加工工艺复杂且加工成本高，存在改进空间。
技术实现思路
本专利技术旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本专利技术的一个目的在于提出一种成型方便的金属壳体的成型工艺。本专利技术的另一个目的在于提出一种由上述成型工艺制作的金属壳体。根据本专利技术第一方面实施例的金属壳体的成型工艺，所述金属壳体包括倒扣结构，所述金属壳体的成型工艺包括如下步骤：S1、冲压预成型，即将金属板材冲压成型为具有敞开端的盒体；S2、加压成型，即在所述盒体上施加压力以成型出所述倒扣结构。根据本专利技术第一方面实施例的金属壳体的成型工艺，成型过程简单，成型速度快，且制造成本低，易于脱模。另外，根据本专利技术上述实施例的金属壳体的成型工艺还可以具有如下附加的技术特征：可选地，所述步骤S2包括：S21、装模，即将所述盒体与用于压力成型的模具配合安装，其中所述模具包括与所述倒扣结构适配的成型腔；S22、成型，向所述盒体施加压力以在所述盒体上形成与所述成型腔贴合的所述倒扣结构；S23、卸压脱模，即卸掉所述压力，再脱模。优选地，所述加压成型为液压成型，所述压力为液体的压力。进一步地，所述模具具有密封件，所述密封件上设有进液口；所述步骤S21还包括：S211、用所述密封件密封住所述盒体的敞开端以在所述密封件与所述盒体之间限定出压力腔；所述步骤S22还包括：S221、从所述进液口向所述压力腔注入液体，以向所述盒体施加液体压力并在该液体压力的作用下使所述盒体上形成与所述成型腔贴合的所述倒扣结构。进一步地，在所述步骤S221中，分多次向所述盒体施加液体压力，且施加的液体的压力值逐渐增大。进一步地，所述金属板材为6061铝合金件，且所述金属板材的厚度为0.75mm，所述步骤S221包括：S2211、从所述进液口向所述压力腔注入压力值为30Mp的高压液体，加压时间0.5s；S2212、从所述进液口向所述压力腔注入压力值为120Mp的高压液体，加压时间0.5s；S2213、从所述进液口向所述压力腔注入压力值为200Mp的高压液体，加压时间2s。可选地，所述液体为水油混合物。可选地，所述液体的压力值为P，且0＜P≤250Mpa。可选地，所述金属板材为塑性金属件，且所述金属板材的厚度小于或等于10mm。可选地，所述的金属壳体的成型工艺还包括如下步骤：S3、机加工，切削掉所述盒体的废料，形成所述金属壳体；且所述步骤S3在所述步骤S2之后。根据本专利技术第二方面实施例的金属壳体，采用如第一方面所述的任一种所述的金属壳体的成型工艺制作。附图说明本专利技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1是根据本专利技术实施例的金属板材的结构示意图；图2是根据本专利技术实施例的金属板材冲压出的盒体的结构示意图；图3是根据本专利技术实施例的将盒体装模的结构示意图；图4是根据本专利技术实施例的将盒体装模的剖视图；图5是根据本专利技术实施例的盒体液压成型后脱模的结构示意图；图6是根据本专利技术实施例的经机加工形成的金属壳体的结构示意图；图7是根据本专利技术实施例的金属壳体的成型工艺的流程图。附图标记：金属板材110，盒体120，废料121，金属壳体130，倒扣结构131，模具200，上模210，下模220，密封件230，进液口231，成型腔Ⅰ，压力腔Ⅱ。具体实施方式下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本专利技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。在本专利技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。在本专利技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。下面参照图1-图7详细描述根据本专利技术实施例的金属壳体130的成型工艺，并以图6中所示的金属壳体130为例进行说明，需要说明的是，本专利技术的金属壳体130的成型工艺不限于制造如附图所示的金属壳体130。如图1-图7所示，金属壳体130包括倒扣结构131，金属壳体130的成型工艺包括如下步骤：S1、冲压预成型，如图1和图2所示，将金属板材110冲压成型为具有敞开端的盒体120。由此，盒体120在下一步的压力成型中可以被密封，且可以提供压力成型的压力腔Ⅱ。S2、加压成型，如图2-图5所示，在盒体120上施加压力以成型出倒扣结构131。根据本专利技术实施例的金属壳体130的成型工艺，将冲压预成型和加压成型结合，并利用压力成型出倒扣结构131，成型工艺过程简单，成型速度快，且成本低，易于脱模。由于金属板材110需要经过至少两次拉伸(冲压预成型与加压成型)，故金属板材110可以为塑性金属件，比如铝合金件、不锈钢件或者钛合金件等。为了便于金属板材110的塑性成型，金属板材110的厚度小于或等于10mm。对于步骤S1，在一些可选的实施例中，冲压预成型可以包括一个冲压工步。在一些优选的实施例中，冲压预成型可以包括多个冲压工步，即金属板材110经过多个冲压工步逐步拉伸成盒体120。对于步骤S2，在一些可选的实施例中，压力成型可以是气压成型。在一些优选的实本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属壳体的成型工艺，其特征在于，所述金属壳体包括倒扣结构，所述金属壳体的成型工艺包括如下步骤：S1、冲压预成型，即将金属板材冲压成型为具有敞开端的盒体；S2、加压成型，即在所述盒体上施加压力以成型出所述倒扣结构。

【技术特征摘要】
1.一种金属壳体的成型工艺，其特征在于，所述金属壳体包括倒扣结构，所述金属壳体的成型工艺包括如下步骤：S1、冲压预成型，即将金属板材冲压成型为具有敞开端的盒体；S2、加压成型，即在所述盒体上施加压力以成型出所述倒扣结构。2.根据权利要求1所述的金属壳体的成型工艺，其特征在于，所述步骤S2包括：S21、装模，即将所述盒体与用于压力成型的模具配合安装，其中所述模具包括与所述倒扣结构适配的成型腔；S22、成型，向所述盒体施加压力以在所述盒体上形成与所述成型腔贴合的所述倒扣结构；S23、卸压脱模，即卸掉所述压力，再脱模。3.根据权利要求2所述的金属壳体的成型工艺，其特征在于，所述加压成型为液压成型，所述压力为液体的压力。4.根据权利要求3所述的金属壳体的成型工艺，其特征在于，所述模具具有密封件，所述密封件上设有进液口；所述步骤S21还包括：S211、用所述密封件密封住所述盒体的敞开端以在所述密封件与所述盒体之间限定出压力腔；所述步骤S22还包括：S221、从所述进液口向所述压力腔注入液体，以向所述盒体施加液体压力并在该液体压力的作用下使所述盒体上形成与所述成型腔贴合的所述倒扣结构。5.根据权利要求4所述的金属壳体的成型工艺，其特征在于，在所述步骤...

【专利技术属性】
技术研发人员：任鹏，马兰，王海霞，朱帅，陈梁，
申请(专利权)人：比亚迪股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44