一种特厚钢板的生产方法技术

本发明专利技术提供一种特厚钢板的生产方法，包括坯料制备、轧制、热处理，坯料制备：所述坯料的断面为等腰梯形或六边形，所述等腰梯形底角为85～60°，所述六边形为共用同一底边的两个等腰梯形叠加而成，所述下等腰梯形的高为0～2/3H，H为坯料厚度,下等腰梯形的底角大于等于上等腰梯形的底角；上等腰梯形的顶角为95°～120°，下等腰梯形的底角为90°～65°，且顶角+底角﹥180°；坯料轧制：轧制前将两块上述坯料的下底边对应后进行铣削加工待焊区、四周封焊，之后轧制，钢板轧制后进入缓冷坑缓冷。采用本发明专利技术坯料加工复合钢坯，简化加工过程，大幅降低复合坯铣削量，且提高成材率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于金属加工领域，尤其涉及一种专门应用于生产特厚复合钢板生产方法。
技术介绍
真空焊接轧制复合生产工艺是一种新兴的特厚钢板生产技术，其基本原理是将2块或2块以上坯料在真空状态下焊接加工成一块钢坯，再经过加热轧制成为一张性能合格、无缺陷的特厚钢板。根据其生产原理需要对原料母坯进行加工，分别加工出复合表面和焊接待焊区，然后根据需要对已加工表面进行清理，如去锈、去油等工序。《一种累积叠轧焊工艺制造特厚板坯的方法》(CN101590596A)公开了用同样尺寸同种成分的连铸坯表面处理后，四周焊缝在真空中焊接封闭。《一种厚度方向性能均匀特厚钢板的生产方法》(CN102848135A)公开了用连铸坯方式生产母坯，母坯需表面清理，去除氧化皮，母坯表面处理后立即在真空室进行焊接。《一种复合耐磨钢板生产方法》(CN102825434A)公开了一种复合耐磨钢板生产方法，将待复合的普通钢材料和耐磨钢材料通过机加工，去除待复合表面的氧化铁皮、污物，并将所有待复合的材料四周加工成相同尺寸。《一种金属复合板的制造方法》CN103658175A)公开了一种金属复合板的制造方法，在坯料准备过程中选取长、宽尺寸相同的复层金属和基层金属，使用铣/刨/磨等方法去除复层金属的一个或两个侧面上的锈层及氧化层，清洗后吹干。《一种特厚合金钢板的制备方法》(CN103692166A)公开了一种特厚合金钢板的制备方法，选取两块长宽尺寸相匹配的合金钢连铸板坯，采用铣床加工去除连铸板坯整个待复合界面的锈层和氧化层，使清理后的连铸板坯待复合界面最高点和最低点的高度差≤1mm，侧面的铣削加工深度≥10mm，并留出焊接位置，两块连铸板坯各侧面的单侧尺寸偏差≤5mm。焊接待焊区是为了保证钢板组坯焊接顺利进行而预加工的区域，主要是为了减少坯料尺寸误差，提高焊接精度和焊接稳定性，根据后续焊接要求焊接待焊区满足包括焊接位置上下各20mm宽度范围即可。上述专利采用的母坯为矩形板坯，在加工焊接待焊区时，需要将整个矩形端面进行全部加工，需要耗费大量的人力进行铣磨、清理，显著影响生产节奏，而且铣磨、清理需要耗费更多的刀具、清洗液等原材料，增加了生产成本。另一方面矩形母坯复合后的钢坯断面为矩形，由于受钢板坯料宽厚比的影响，轧后钢板断面边部主要呈现为双鼓形，这是由钢板轧制过程中金属流动特性决定的。在轧后钢板的定尺过程中，双鼓部分需要全部切除，这就直接影响钢板成材率，导致成材率较低。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述问题和不足而提供一种生产特厚复合钢板用钢坯的坯料，该坯料能够简化加工工序、提高产品成材率。针对现有技术中的上述问题，本专利技术提供了一种生产特厚复合钢板用钢坯的坯料，用本专利技术坯料组坯后进行复合钢坯生产，可以显著减少复合板坯加工时的铣削量、提高加工效率；采用本专利技术提供的生产方法，可以显著改善钢板边部的双鼓趋势，从而减少由于双鼓造成的切边量，进一步提高钢板的成材率。本专利技术目的是这样实现的：一种特厚钢板的生产方法，包括坯料制备、轧制、热处理，坯料制备：所述坯料的断面为等腰梯形，等腰梯形底角为85～60°，H为坯料厚度；所述坯料厚度H为200～450mm，所述坯料宽度为1500～3500mm；坯料轧制：轧制前将两块上述坯料的下底边对应后进行铣削加工待焊区、四周封焊，之后轧制，复合后钢坯装炉加热至目标温度保温，出炉前保证钢坯烧透、均匀，轧前和轧制过程中用高压水充分除鳞，控制开轧温度、终轧温度以及总压下量，具体为：首先进行1～3道次纵向轧制，进行复合面的预结合，道次压下量控制在3～6％左右，然后采用高温低速大压下轧制，道次压下量控制为6％～15％，钢板轧制后进入缓冷坑缓冷，冷却时间不少于24小时。一种特厚钢板的生产方法，包括坯料制备、轧制、热处理，坯料制备：所述坯料的断面为六边形，所述六边形为共用同一底边的两个等腰梯形叠加而成，下等腰梯形的底角大于等于上等腰梯形的底角；上等腰梯形的顶角为95°～120°，下等腰梯形的底角为90°～65°，且顶角+底角﹥180°，所述下等腰梯形的高为0～2/3H，H为坯料厚度；所述坯料厚度H为200～450mm，所述坯料宽度为1500～3500mm；坯料轧制：轧制前将两块上述坯料的下底边对应后进行铣削加工待焊区、四周封焊，之后轧制，复合后钢坯装炉加热至目标温度保温，出炉前保证钢坯烧透、均匀，轧前和轧制过程中用高压水充分除鳞，控制开轧温度、终轧温度以及总压下量，具体为：首先进行1～3道次纵向轧制，进行复合面的预结合，道次压下量控制在3～6％左右，然后采用高温低速大压下轧制，道次压下量控制为6％～15％，钢板轧制后进入缓冷坑缓冷，冷却时间不少于24小时。采用本专利技术坯料进行组坯焊接时，可根据所需钢坯厚度要求采用2块坯料组坯焊接，也可以选用3块坯料组坯焊接。选用三块坯料进行组坯焊接时，上、下两块坯料使用本专利技术所述坯料，在组坯中间增加第3块坯料，且坯料采用传统矩形坯料。本专利技术的有益效果在于：采用本专利技术提供的坯料加工复合钢坯时，将底边作为复合面，复合后钢坯左右两端呈现为多边形。在铣磨焊缝时，由于此时边部不再是一整体平面，而是存在一定的倾斜角，只需对倾斜角进行加工，铣削出满足最小宽度要求的待焊区即可，大大减少了加工量和刀具损耗量，同时减少了轧后钢板边部双鼓形的产生，进而减少了切边量，大大提高了产品成材率。采用本专利技术所述方法，能够实现简化复合坯加工过程，大幅降低坯料铣削量提高加工效率；采用本专利技术的坯料生产复合钢板能够减少切边量，提高成材率。附图说明图1本专利技术实施例1坯料断面图。图2本专利技术实施例2坯料断面图。图3本专利技术实施例3坯料断面图。图4本专利技术实施例4坯料断面图。具体实施方式下面结合附图通过实施例对本专利技术作进一步的说明。实施例12块坯料厚度为250mm，底边宽度2200mm，∠1＝110°，∠2＝70°，坯料具体结构见图1，断面为等腰梯形。两块坯料梯形断面底边作为复合面进行加工，加工宽度30mm的待焊区，此时加工深度约为5.5mm，加工量降低为原加工量的6％，提高加工效率60％。复合后钢坯轧制200mm×2500mm断面钢板，前两道次分别采用5％和6％压下量进行纵向轧制，然后转钢进行宽展轧制，轧至目标宽度2700mm后进行转钢纵轧至目标厚度，轧制过程采用高温低速大压下轧制，道次压下量控制为6％～15％。钢板轧制后进入缓冷坑缓冷，冷却时间为36小时。传统方法的成材率为84％，采用本专利技术坯料生产的钢坯轧制后的成材率为90％，提高产品成材率6％。实施例22块坯料厚度为300mm，底边宽度2500mm，∠1＝120°，∠2＝80°，下等腰梯形的高为100mm，坯料具体结构见图2。两块坯料梯形断面底边作为复合面进行加工，加工宽度50mm的待焊区，此时加工深度约为4.4mm，加工量降低为原加工量的8.3％，提高加工效率55％。复合后钢坯轧制185mm×3500mm断面钢板，前两道次分别采用3％和6％压下量进行纵向轧制，然后转钢进行宽展轧制，轧至目标宽度3750mm后进行转钢纵轧至目标厚度。轧制过程采用高温低速大压下轧制，道次压下量控制为6％～15％。钢板轧制后进入缓冷坑缓冷，冷却时间为36小时。传统方法的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种特厚钢板的生产方法，包括坯料制备、轧制、热处理，其特征在于，坯料制备：所述坯料的断面为等腰梯形，等腰梯形底角为85～60°；所述坯料厚度H为200～450mm，所述坯料宽度为1500～3500mm；坯料轧制：轧制前将两块上述坯料的下底边对应后进行铣削加工待焊区、四周封焊，之后轧制，首先进行1～3道次纵向轧制，道次压下量控制在3～6％，然后采用大压下轧制，道次压下量控制为6％～15％，钢板轧制后进入缓冷坑缓冷，冷却时间不少于24小时。

【技术特征摘要】
1.一种特厚钢板的生产方法，包括坯料制备、轧制、热处理，其特征在于，坯料制备：所述坯料的断面为等腰梯形，等腰梯形底角为85～60°；所述坯料厚度H为200～450mm，所述坯料宽度为1500～3500mm；坯料轧制：轧制前将两块上述坯料的下底边对应后进行铣削加工待焊区、四周封焊，之后轧制，首先进行1～3道次纵向轧制，道次压下量控制在3～6％，然后采用大压下轧制，道次压下量控制为6％～15％，钢板轧制后进入缓冷坑缓冷，冷却时间不少于24小时。2.一种特厚钢板的生产方法，包括坯料制备、轧制、热处理，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：原思宇，李文斌，李广龙，胡昕明，王储，赵坦，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21