本发明专利技术公开了一种金属粉末冶金自动上料、成型装置，属于冶金设备技术领域。其技术方案为：一种金属粉末冶金自动上料、成型装置，其中，包括机架，粉碎机构，送料机构，称重机构，限位漏料机构和成型机构。本发明专利技术的有益效果为：本发明专利技术用于粉末冶金时金属粉末上料快速、全程自动化控制，研磨机构的设置，对初次上的金属粉末再次研磨，通过送料机构输送到称重机构进行计量，控制给料精度，限位漏料机构根据称重机构对金属粉末重量是否达到标准设定的重量值进行限制；液压缸使得冲压模具在短时间内达到预定的压力和挤压速度，方便经过计量合格的金属粉末连续成型，适合批量生产。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及冶金设备
，特别涉及一种金属粉末冶金自动上料、成型装置。
技术介绍
在粉末冶金生产中，金属粉末颗粒尺寸一般都要求在0.5-20微米，因为从理论上讲，颗粒越细，比表面积也越大，其表面效应，如表面活性、表面吸附能力、催化能力等越强。越易于成型和烧结，传统的粉末冶金工艺则一般采用大于40微米的较粗粉末，不能满足表面活性好，吸附力、崔化能力要求极高的冶金生产要求。另外，粉末冶金给料精度的控制对粉末冶金产品质量也有着很大的影响，给料精度影响着粉末冶金产品的尺寸以及外观质量，同时对生产效率、生产成本以及生产环境有着很大的影响。粉末冶金成型是粉末冶金生产中的基本工序之一，目的是将松散的粉末制成具有预定几何形状、尺寸、密度和强度的半成品或成品；模压（钢模）成型是粉末冶金生产中采用最广的成型方法；之后又出现了热等静压制、热挤压、热锻等热成型方法；粉末冶金成型中用到将金属粉末混合后，置入挤压模具内，在外力作用下使增塑粉末通过一定几何形状的挤压嘴挤出，成为各种管材、棒材及其他异形的半成品，粉末冶金生产中的成型过程对预压压力和挤压速度要求比较严格，目前的预压压力很难在短时间内达到预定的压力，挤压速度慢，直接降低了金属粉末成型效率。如何能够准确、快速控制粉末冶金的给料精度，又能使金属粉末颗粒尺寸达到要求，在短时间内达到预定的压力和挤压速度是本专利技术所面临的课题。
技术实现思路
为了解决上述已有技术的不足，本专利技术的目的是：提供一种金属粉末冶金自动上料、成型装置。本专利技术的专利技术思想是：针对目前粉末冶金生产中粉末冶金工艺采用大于40微米的较粗粉末，不能满足表面活性好，吸附力、崔化能力要求极高的冶金生产要求，粉末冶金给料精度的不能实现自动控制，以及短时间内达不到到预定的压力和挤压速度而影响金属粉末成型的问题，本专利技术设计了一种金属粉末冶金自动上料、成型装置，一种金属粉末冶金自动上料、成型装置，其中，包括机架，粉碎机构，送料机构，称重机构和限位漏料机构；将金属粉末从投料口倒入金属粉末上料仓中，依次经过研磨机构的转盘A通孔，把上料金属粉末漏到研磨轨道中受到磨盘的研磨，经过研磨后的金属粉末通过漏料管输送到送料机构的金属粉末送料仓中，在螺旋叶片的输送下将上料金属粉末输送到称重机构的称重垫板中部的下料管中，通过重传感器确定上料金属粉末的量达到金属成型的标准设定的重量时，减速电机B开启，移动齿轮沿固定圆环内侧面移动，同时带动驱动拉杆端部的限位块沿壳体向底座方向移动，当下料口与限位孔相对，下料管中的上料金属粉末漏下，下料管中的上料金属粉末全部落下进入到固定仓中的中空圆柱状注射器中，通过复位弹簧的弹性回复力作用下，将中空圆柱状注射器中的金属粉末通过固定模具上段中心处设置金属粉末漏料通道注射到中空圆柱体中，此时液压缸驱动活塞杆向上移动，下底盘与下冲压模具脱离支撑架，同时活塞杆带动挤压块向上运动，挤压块与弹性支撑元件一起带动下冲压模具向上运动，直到挤压槽与中空圆柱体相配合，实现快速挤压成型过程，活塞杆向下移动，下底盘与下冲压模具一起回到原始位置，此时活塞杆再次向上运动驱动挤压块沿移动杆A，移动杆B和顶杆向上运动，将中空圆柱体中成型的金属模块顶出，使其脱离中空圆柱体，在压簧的弹性力作用下，使弹性支撑元件回位，即挤压快与下冲压模具的矩形槽底面接触，如此反复下一次上料金属粉末的限位，准确、快速控制金属的给料精度，以及金属粉末的成型过程。一种金属粉末冶金自动上料、成型装置，其中，包括机架，粉碎机构，送料机构，称重机构和限位漏料机构；所述粉碎机构包括顶部设置投料口的金属粉末上料仓，设置在所述金属粉末上料仓内的研磨机构，所述研磨机构包括驱动轴，设置在驱动轴上的转盘A，所述转盘A上均匀设置若干通孔，在所述过转盘A底面设置立杆A和立杆B，所述立杆A和立杆B上分别等间距有若干磨盘，在所述金属粉末上料仓内壁设置与所述磨盘相配合的研磨轨道，在所述驱动轴顶端与位于所述金属粉末上料仓上方的电机输出轴同轴；所述送料机构包括一端与所述金属粉末上料仓底部相连通的漏料管，所述漏料管的另一端连接金属粉末送料仓，所述金属粉末送料仓内设有外围连接有螺旋叶片的转轴，设置在所述金属粉末送料仓上料端部，与所述转轴一端连接的减速电机A，在所述金属粉末送料仓出料口处设置导料管；所述称重机构包括中部开设有漏料口的称重垫板，位于所述称重垫板底面的垫块，固定设置在所述垫块上的称重传感器，位于所述漏料口外侧，在所述称重垫板底面设有升降气缸；所述限位漏料机构包括顶部与所述升降气缸的缸体底部连接，上、下面设置下料口的壳体，设置在所述壳体内设有中部开设有限位孔的限位块，一端与所述限位块一端部连接的回位弹簧，一端部连接在所述限位块另一端部的驱动拉杆，连接在所述驱动拉杆另一端部的竖杆A的顶部，所述竖杆A的底部固定连接摇柄A的一端，所述摇杆A的另一端通过竖杆B连接移动齿轮的顶面，所述移动齿轮中心处的旋转轴下端固定连接摇柄B的一端，所述摇柄B的另一端连接于减速电机B的输出轴，所述减速电机B固定在底座上，在所述底座上设有固定圆环，所述固定圆环内侧面连续设有与所述移动齿轮相啮合的齿槽；所述成型机构包括支撑架，固定在所述支撑架上液压缸，连接在所述液压缸的活塞杆顶端的下冲压模具机构，设置在所述支撑架上，位于所述下冲压模具机构上方的固定模具，以及置于所述固定模具以上的金属粉末注射机构；在所述底座上设置导向块，所述导向块上开设有槽口，所述槽口内容纳所述驱动拉杆。所述减速电机B的输出轴位于所述固定圆环中心处。在所述漏料管上设置输送金属粉末的气缸A和气缸B。所述回位弹簧的另一端连接在所述壳体一端部内侧面。所述下冲压模具机构包括中部开设有容纳所述活塞杆的下底盘，设置在所述下底盘上表面的下冲压模具，在所述下冲压模具的下段开设有容纳弹性支撑元件的矩形槽；所述弹性支撑元件包括与所述活塞杆顶端的挤压块，设置在所述挤压块中部的顶杆，位于所述顶杆两侧，连接在所述挤压快上的移动杆A和移动杆B，在所述移动杆A和移动杆B周向设有压簧，在所述下冲压模具的顶面中心处设置中空圆柱体，所述顶杆置于所述中空圆柱体中，在所述下冲压模具上还设有分别贯穿所述移动杆A和移动杆B的通孔A。所述固定模具顶面连接于设置在所述支撑架上的上底盘，所述固定模具上段中心处设置金属粉末漏料通道，其下段设置与所述金属粉末漏料通道相连通，与所述中空圆柱体相配合的挤压槽。所述限位孔与所述下料口直径相等。所述壳体为中空状的矩形体，所述限位块为与所述壳体相配合的矩形块。所述电机设置所述金属粉末上料仓顶部。所述摇杆A的另一端通过竖杆B连接在移动齿轮顶面，位于所述旋转轴外侧。所述漏料口与所述导料管连通，在所述漏料口下方连接有与所述下料口连通的下料管。所述金属粉末注射机构包括顶部与所述下料管连通的中空圆柱状注射器，设置在所述中空圆柱状注射器外围的复位弹簧，将所述中空圆柱状注射器容纳的固定仓，所述固定仓底部设置连通于所述金属粉末漏料通道的开口A，所述复位弹簧的外径大于所述固定仓顶部的开口B的直径。本专利技术使用时的工作过程为：开启电机，电机带动驱动轴快速转动，将金属粉末从投料倒入金属粉末上料仓中，依次经过研磨机构的转盘A的通孔，把上料金属粉末漏到研磨轨道中受到磨盘的研磨，经过研磨后的金属粉末通本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种金属粉末冶金自动上料、成型装置，其特征在于:包括机架（1），粉碎机构（2），送料机构（3），称重机构（4），限位漏料机构（5）和成型机构（6）；所述粉碎机构（2）包括顶部设置投料口（211）的金属粉末上料仓（21），设置在所述金属粉末上料仓（21）内的研磨机构，所述研磨机构包括驱动轴（22），设置在驱动轴（22）上的转盘A（23），所述转盘A（23）上均匀设置若干通孔，在所述过转盘A（23）底面设置立杆A（25）和立杆B（26），所述立杆A（25）和立杆B（26）上分别等间距有若干磨盘（27），在所述金属粉末上料仓（21）内壁设置与所述磨盘（27）相配合的研磨轨道（28），在所述驱动轴（22）顶端与位于所述金属粉末上料仓（21）上方的电机（29）输出轴同轴；所述送料机构（3）包括一端与所述金属粉末上料仓（21）底部相连通的漏料管（31），所述漏料管（31）的另一端连接金属粉末送料仓（32），所述金属粉末送料仓（32）内设有外围连接有螺旋叶片（33）的转轴（34），设置在所述金属粉末送料仓（32）上料端部，与所述转轴（34）一端连接的减速电机A（35），在所述金属粉末送料仓（32）出料口处设置导料管（36）；所述称重机构（4）包括中部开设有漏料口（41）的称重垫板（42），位于所述称重垫板（42）底面的垫块（43），固定设置在所述垫块（43）上的称重传感器（44），位于所述漏料口（41）外侧，在所述称重垫板（42）底面设有升降气缸（45）；所述限位漏料机构（5）包括顶部与所述升降气缸（45）的缸体底部连接，上、下面设置下料口（511）的壳体（51），设置在所述壳体（51）内设有中部开设有限位孔（521）的限位块（52），一端与所述限位块（52）一端部连接的回位弹簧（53），一端部连接在所述限位块（52）另一端部的驱动拉杆（54），连接在所述驱动拉杆（54）另一端部的竖杆A（55）的顶部，所述竖杆A（55）的底部固定连接摇柄A（56）的一端，所述摇杆A（56）的另一端通过竖杆B（57）连接移动齿轮（58）的顶面，所述移动齿轮（58）中心处的旋转轴（59）下端固定连接摇柄B（60）的一端，所述摇柄B（60）的另一端连接于减速电机B（61）的输出轴，所述减速电机B（61）固定在底座（62）上，在所述底座（62）上设有固定圆环（63），所述固定圆环（63）内侧面连续设有与所述移动齿轮（58）相啮合的齿槽（64）；所述成型机构（6）包括支撑架（68），固定在所述支撑架（68）上液压缸（6‑1），连接在所述液压缸（6‑1）的活塞杆（70）顶端的下冲压模具机构，设置在所述支撑架（68）上，位于所述下冲压模具机构上方的固定模具（69），以及置于所述固定模具（69）以上的金属粉末注射机构（71）。...
【技术特征摘要】
1.一种金属粉末冶金自动上料、成型装置，其特征在于:包括机架（1），粉碎机构（2），送料机构（3），称重机构（4），限位漏料机构（5）和成型机构（6）；所述粉碎机构（2）包括顶部设置投料口（211）的金属粉末上料仓（21），设置在所述金属粉末上料仓（21）内的研磨机构，所述研磨机构包括驱动轴（22），设置在驱动轴（22）上的转盘A（23），所述转盘A（23）上均匀设置若干通孔，在所述过转盘A（23）底面设置立杆A（25）和立杆B（26），所述立杆A（25）和立杆B（26）上分别等间距有若干磨盘（27），在所述金属粉末上料仓（21）内壁设置与所述磨盘（27）相配合的研磨轨道（28），在所述驱动轴（22）顶端与位于所述金属粉末上料仓（21）上方的电机（29）输出轴同轴；所述送料机构（3）包括一端与所述金属粉末上料仓（21）底部相连通的漏料管（31），所述漏料管（31）的另一端连接金属粉末送料仓（32），所述金属粉末送料仓（32）内设有外围连接有螺旋叶片（33）的转轴（34），设置在所述金属粉末送料仓（32）上料端部，与所述转轴（34）一端连接的减速电机A（35），在所述金属粉末送料仓（32）出料口处设置导料管（36）；所述称重机构（4）包括中部开设有漏料口（41）的称重垫板（42），位于所述称重垫板（42）底面的垫块（43），固定设置在所述垫块（43）上的称重传感器（44），位于所述漏料口（41）外侧，在所述称重垫板（42）底面设有升降气缸（45）；所述限位漏料机构（5）包括顶部与所述升降气缸（45）的缸体底部连接，上、下面设置下料口（511）的壳体（51），设置在所述壳体（51）内设有中部开设有限位孔（521）的限位块（52），一端与所述限位块（52）一端部连接的回位弹簧（53），一端部连接在所述限位块（52）另一端部的驱动拉杆（54），连接在所述驱动拉杆（54）另一端部的竖杆A（55）的顶部，所述竖杆A（55）的底部固定连接摇柄A（56）的一端，所述摇杆A（56）的另一端通过竖杆B（57）连接移动齿轮（58）的顶面，所述移动齿轮（58）中心处的旋转轴（59）下端固定连接摇柄B（60）的一端，所述摇柄B（60）的另一端连接于减速电机B（61）的输出轴，所述减速电机B（61）固定在底座（62）上，在所述底座（62）上设有固定圆环（63），所述固定圆环（63）内侧面连续设有与所述移动齿轮（58）相啮合的齿槽（64）；所述成型机构（6）包括支撑架（68），固定在所述支撑架（68）上液压缸（6-1），连接在所述液压缸（6-1）的活塞杆（70）顶端的下冲压模具机构，设置在所述支撑架（68）上，位于所述下冲压模具机构上方的固定模具（69），以及置于所述固定模具（69）以上的金属粉末注射机构（71）。2.根据权利要求1所述的金属粉末冶金自动上料、成型装置，其特征在于：在所述底座（6...
【专利技术属性】
技术研发人员：于海青，唐馨，闫秀霞，王一丹，
申请(专利权)人：烟台民望机电技术有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37
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