螺丝内螺纹成型装置制造方法及图纸

螺丝内螺纹成型装置，包括减径拉伸膜、钢球、定径拉伸膜及芯杆，减径拉伸膜内设置有游动芯头，游动芯头的一端设置有管坯，游动芯头的另一端设置有连杆，管坯的一端连接有驱动电机；减径拉伸膜的一侧设置有钢球，钢球之间设置有螺纹芯头，钢球的一侧设置有定径拉伸膜；游动芯头和螺纹芯头的中心均设置有孔洞并使用连杆固定为一整体组件；该成型装置的钢球安装简单，整个旋模结构小、重量轻、转动惯量低，有利于提高球模的旋转速度，适合于高速拉伸；钢球加工难度低，易生产，可降低生产成本，钢球尺寸均匀性好，对中方便；钢球安装精度高，使成形后的内螺纹铜管质量稳定，外表粗糙度小，内螺纹精度高。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车用高强度螺栓生产加工领域，尤其是一种螺丝内螺纹成型装置。
技术介绍
在许多工业
中，设计人员和生产技术人员都面临着这样的任务，即如何把结构部件和组件做成可拆分并且可以承重的连接，实践证明，利用螺栓和内螺纹进行连接是一种便捷的连接方法。现在，内螺纹的加工仍是生产中最为复杂的一项任务，它对工艺过程的安全性提出了更高的要求，这是因为大多数结构部件都要经过很长的生产步骤，而螺纹加工往往是处于整个生产链的末尾。螺纹未经检验或者刀具一旦断裂，就会导致结构部件报废或者进行昂贵的再加工，这种情况必须避免。生产技术面临着日益增长的国际竞争，需要提高整个生产领域的生产率；现有的用于生产内螺纹管的成形设备，其空心电动机的转速一般不高，与拉伸速度不匹配，因此，要提高生产率，就必须解决电动机的高转速问题、相应的冷却问题、高速下模具的平衡问题等。本技术就是为了解决以上问题而进行的改进。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种游动芯头和螺纹芯头的中心均设置有孔洞并使用连杆固定为一整体组件，减少螺纹芯头在管内发生移动，使螺纹芯头在管内位置稳定，增强了成型装置工作的稳定性；该成型装置采用钢球进行内螺纹旋压起槽，由于钢球与管材是点接触，且产生行星式转动， 因此所需拉伸力低，球的使用寿命长；该成型装置的钢球安装简单，整个旋模结构小、重量轻、转动惯量低，有利于提高球模的旋转速度，适合于高速拉伸；钢球安装精度高，使成形后的内螺纹铜管质量稳定，外表粗糙度小，内螺纹精度高。本技术为解决其技术问题所采用的技术方案是：螺丝内螺纹成型装置，包括减径拉伸膜、钢球、定径拉伸膜及芯杆，减径拉伸膜内设置有游动芯头，游动芯头的一端设置有管坯，游动芯头的另一端设置有连杆，管坯的一端连接有驱动电机，连杆和驱动电机分别位于游动芯头的两侧；减径拉伸膜的一侧设置有钢球，钢球设置有一对，钢球之间设置有螺纹芯头，钢球的一侧设置有定径拉伸膜，减径拉伸膜和定径拉伸膜分别位于螺纹芯头的两侧，螺纹芯头的一端与连杆相连，螺纹芯头的另一端与芯杆相连；游动芯头和螺纹芯头的中心均设置有孔洞并使用连杆固定为一整体组件；进一步的，螺纹芯头固定在旋压变形区上；具体的，驱动电机为一台具有空心轴的高速电机；工作原理为：经矫直的管坯进入旋压头时，首先通过减径拉伸模进行预拉伸，之后再经过球模旋压头，并带动螺纹芯头也同向旋转把管内表面加工成螺纹形状，最后经过定径拉伸模定径并消除管子外表面旋压钢球压痕，即完成内螺纹旋压成形的全过程。本技术的优点在于：1.游动芯头和螺纹芯头的中心均设置有孔洞并使用螺栓固定为一整体组件，减少螺纹芯头在管内发生移动，使螺纹芯头在管内位置稳定，增强了成型装置工作的稳定性。2.该成型装置采用钢球进行内螺纹旋压起槽，由于钢球与管材是点接 触，且产生行星式转动，因此所需拉伸力低，球的使用寿命长。3.该成型装置的钢球安装简单，整个旋模结构小、重量轻、转动惯量低，有利于提高球模的旋转速度，适合于高速拉伸；钢球加工难度低，易生产，可降低生产成本，钢球尺寸均匀性好，对中方便；钢球安装精度高，使成形后的内螺纹铜管质量稳定，外表粗糙度小，内螺纹精度高。附图说明图1是本技术提出的螺丝内螺纹成型装置的结构示意图。具体实施方式为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本技术。参照图1所示，该螺丝内螺纹成型装置，包括减径拉伸膜2、钢球6、定径拉伸膜7及芯杆8，减径拉伸膜2内设置有游动芯头3，游动芯头3的一端设置有管坯1，游动芯头3的另一端设置有连杆5，管坯1的一端连接有驱动电机9，连杆5和驱动电机9分别位于游动芯头3的两侧；减径拉伸膜2的一侧设置有钢球6，钢球6设置有一对，钢球6之间设置有螺纹芯头4，钢球6的一侧设置有定径拉伸膜7，减径拉伸膜2和定径拉伸膜7分别位于螺纹芯头4的两侧，螺纹芯头4的一端与连杆5相连，螺纹芯头4的另一端与芯杆8相连；游动芯头3和螺纹芯头4的中心均设置有孔洞并使用连杆固定为一整体组件；进一步的，螺纹芯头4固定在旋压变形区上；其中，驱动电机9为一台具有空心轴的高速电机；经矫直的管坯进入旋压头时，首先通过减径拉伸模进行预拉伸，之后再经过球模旋压头，并带动螺纹芯头也同向旋转把管内表面加工成螺纹形状，最后经过定径拉伸模定径并消除管子外表面旋压钢球压痕，即完成内螺纹旋压成形的全过程；游动芯头和螺纹芯头的中心均设置有孔洞并使用连杆固定为一整体组件，减少螺纹芯头在管内发生移动，使螺纹芯头在管内位置稳定，增强了成型装置工作的稳定性；该成型装置采用钢球进行内螺纹旋压起槽，由于钢球与管材是点接触，且产生行星式转动，因此所需拉伸力低，球的使用寿命长；该成型装置的钢球安装简单，整个旋模结构小、重量轻、转动惯量低，有利于提高球模的旋转速度，适合于高速拉伸；钢球加工难度低，易生产，可降低生产成本，钢球尺寸均匀性好，对中方便；钢球安装精度高，使成形后的内螺纹铜管质量稳定，外表粗糙度小，内螺纹精度高。以上显示和描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术范围内。本技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
螺丝内螺纹成型装置，包括减径拉伸膜(2)、钢球(6)、定径拉伸膜(7)及芯杆(8)，其特征在于，减径拉伸膜(2)内设置有游动芯头(3)，游动芯头(3)的一端设置有管坯(1)，游动芯头(3)的另一端设置有连杆(5)，管坯(1)的一端连接有驱动电机(9)，连杆(5)和驱动电机(9)分别位于游动芯头(3)的两侧；减径拉伸膜(2)的一侧设置有钢球(6)，钢球(6)设置有一对，钢球(6)之间设置有螺纹芯头(4)，钢球(6)的一侧设置有定径拉伸膜(7)，减径拉伸膜(2)和定径拉伸膜(7)分别位于螺纹芯头(4)的两侧，螺纹芯头(4)的一端与连杆(5)相连，螺纹芯头(4)的另一端与芯杆(8)相连；游动芯头(3)和螺纹芯头(4)的中心均设置有孔洞并使用连杆(5)固定为一整体组件。

【技术特征摘要】
1.螺丝内螺纹成型装置，包括减径拉伸膜(2)、钢球(6)、定径拉伸膜(7)及芯杆(8)，其特征在于，减径拉伸膜(2)内设置有游动芯头(3)，游动芯头(3)的一端设置有管坯(1)，游动芯头(3)的另一端设置有连杆(5)，管坯(1)的一端连接有驱动电机(9)，连杆(5)和驱动电机(9)分别位于游动芯头(3)的两侧；减径拉伸膜(2)的一侧设置有钢球(6)，钢球(6)设置有一对，钢球(6)之间设置有螺纹芯头(4)，钢球(6)的一侧设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨荣德，傅献军，
申请(专利权)人：浙江群展精密紧固件股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33