一种真空成型机压膜装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开一种真空成型机压膜装置，包括压膜模具、金属吊架、运输车和供运输车定位行走的运输车轨道，运输车配备车轮、自动前进后退装置和刹车，运输车在自动前进后退装置的驱动下通过车轮在运输车轨道上移动，所述金属吊架下端为四根立柱，该立柱固定于运输车四角外侧的地面，金属吊架上端固定有牵引装置，所述压膜模具固定于运输车上方，压膜模具由上下两层硅橡胶板构成，上层硅橡胶板固定在一个矩形框架上，所述矩形框架设置在金属吊架的立柱间并与牵引装置相连，上层硅橡胶板与下层硅橡胶板能够打开、闭合，下层硅橡胶板固定在运输车上方，底部安装真空接头。该压膜装置能够对不同尺寸的大型工件进行真空覆膜，且工件的更换方便快速。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及真空成型机领域，具体为一种真空成型机压膜装置。
技术介绍
真空成型机是一类真空获得设备和真空应用设备，也叫真空覆膜机，其主要工作原理是利用加温装置将平展的塑料硬片等热塑性材料加热变软后，采用真空吸附于工件表面，冷却后成型，广泛应用于塑料包装、广告和装饰等行业。在真空成型过程中，压膜系统是在高温和真空环境下直接将变软后的热塑性材料吸附在工件表面，完成覆膜工艺，目前真空成型机压膜系统多固定在整个真空成型机上，对于真空成型机压膜装置的开闭多采用阻尼铰链开闭装置，手工开闭，费时费力，不利于大尺寸工件的加工。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种真空成型机压膜装置，该压膜装置能够对不同尺寸的大型工件进行真空覆膜，且工件的更换方便快速。本技术所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种真空成型机压膜装置，包括压膜模具和金属吊架，还包括运输车和供运输车定位行走的运输车轨道，所述运输车配备车轮、自动前进后退装置和刹车，运输车在自动前进后退装置的驱动下通过车轮在运输车轨道上移动，将压膜模具运送至真空成型机加温装置中覆膜，其中，金属吊架下端为四根立柱，该立柱固定于运输车四角外侧的地面，金属吊架上端固定有牵引装置，所述压膜模具固定于运输车上，压膜模具由上下两层硅橡胶板构成，上层硅橡胶板固定在一个矩形框架上，所述矩形框架设置在金属吊架的立柱间并与牵引装置相连，矩形框架通过牵引装置能够停留在任意位置，上层硅橡胶板与下层硅橡胶板能够打开、闭合，下层硅橡胶板固定在运输车上方，其底部安装真空接头。通过金属吊架上的牵引装置带动上层硅橡胶板上下移动，且能够停留在任意位置，实现了真空成型机压膜装置的开闭，无需手工操作，省时省力，方便大尺寸工件的安放和取出。在真空接头处还固定有压力传感器，在硅橡胶板上的不同位置粘附有数个温度传感器。实现对反应温度和压力的随时监控。所述矩形框架外周设有数个防泄漏的压紧机构，该压紧机构能够将上下两层硅橡胶板压合形成密闭空间，提高真空覆膜的效果。所述牵引装置由电机和链条组成，电机固定在金属吊架顶部并与四根链条相连，四根链条分别悬置于四根立柱上，在链条末端和矩形框架四角上均设有的锁扣，链条与矩形框架通过锁扣相连，所述矩形框架在电机的带动下随链条的同步牵引实现上升和下降。所述金属吊架的顶部固定有照明装置，在金属吊架立柱上固定有风扇降温装置，该风扇降温装置风速、方向可调节。当真空成型反应结束后，加工工件需要冷却以后再从真空成型机压膜装置取出，避免未冷却的加工工件过早接触空气影响覆膜效果，金属吊架立柱上的风扇降温装置可对压膜装置进行快速降温冷却，加快真空覆膜的时间，提高加工效率。所述运输车轨道截面为U形，固定安装于地面，为窄型材防磕绊导轨，增强运输车的稳定性。所述压膜模具与运输车通过可拆卸的连接方式相连，因此同一个运输车上可以安装不同规格和类型的压膜模具，可加工多种不同工件，扩大真空成型机的适用范围。所述矩形框架、金属吊架为不锈钢材质。所述运输车尺寸为3000mm×2400mm×900mm，该真空成型机压膜装置可适用于大尺寸工件的真空覆膜。本技术具有的有益效果：（1）由于真空成型机压膜装置的尺寸以及通过金属吊架牵引装置带动压膜模具开合的方式，操作方便，使得该压膜装置能够对不同尺寸的大型工件进行真空覆膜；（2）压膜模具与运输车通过可拆卸的连接方式相连，因此同一个运输车上可以安装不同规格和类型的压膜模具，可加工多种不同工件，扩大真空成型机的适用范围。附图说明图1是本技术结构示意图；图2是本技术压膜模具与金属吊架示意图；图3是本技术压膜模具剖视图；图中标记：1-压膜模具，2-金属吊架，21-立柱，22-牵引装置，221-电机，222-链条，3-运输车，31-车轮，32-自动前进后退装置，4-运输车轨道，5-上层硅橡胶板，51-矩形框架，52-压紧机构，6-下层硅橡胶板，61-真空接头，7-照明装置，8-风扇降温装置，9-温度传感器。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本技术作进一步的详细说明，本技术的示意性实施方式及其说明仅用于解释本技术，并不作为对本技术的限定。如图1-3所示，一种真空成型机压膜装置，包括压膜模具1和金属吊架2，还包括运输车3和供运输车3定位行走的运输车轨道4，所述运输车3配备车轮31、自动前进后退装置32和刹车，运输车3在自动前进后退装置32的驱动下通过车轮31在运输车轨道4上移动，将压膜模具1运送至真空成型机加温装置中覆膜，其中，金属吊架2下端为四根立柱21，该立柱21固定于运输车3四角外侧的地面，金属吊架2上端固定有牵引装置22，所述压膜模具1固定于运输车3上方，压膜模具1由上下两层硅橡胶板构成，上层硅橡胶板5固定在一个矩形框架51上，所述矩形框架51设置在金属吊架2的立柱21间并与牵引装置22相连，矩形框架51通过牵引装置22能够停留在任意位置，上层硅橡胶板5与下层硅橡胶板6能够打开、闭合，下层硅橡胶板6固定在运输车3上方，其底部安装真空接头61。通过金属吊架2上的牵引装置22带动上层硅橡胶板5上下移动，且能够停留在任意位置，实现了真空成型机压膜装置的开闭，无需手工操作，省时省力，方便大尺寸工件的安放和取出。在真空接头61处还固定有压力传感器，在硅橡胶板上的不同位置粘附有数个温度传感器9。实现对反应温度和压力的随时监控。所述矩形框架51外周设有数个防泄漏的压紧机构52，该压紧机构52能够将上下两层硅橡胶板压合形成密闭空间，提高真空覆膜的效果。所述牵引装置22由电机221和链条222组成，电机221固定在金属吊架2顶部并与四根链条222相连，四根链条222分别悬置于四根立柱21上，在链条222末端和矩形框架51四角上均设有的锁扣，链条222与矩形框架51通过锁扣相连，所述矩形框架51在电机221的带动下随链条222的同步牵引实现上升和下降。所述金属吊架2的顶部固定有照明装置7，在金属吊架2立柱21上固定有风扇降温装置8，该风扇降温装置8风速、方向可调节。当真空成型反应结束后，加工工件需要冷却以后再从真空成型机压膜装置取出，避免未冷却的加工工件过早接触空气影响覆膜效果，金属吊架2立柱21上的风扇降温装置8可对压膜装置进行快速降温冷却，加快真空覆膜的时间，提高加工效率。所述运输车轨道4截面为U形，固定安装于地面，为窄型材防磕绊导轨，增强运输车3的稳定性。所述压膜模具1与运输车3通过可拆卸的连接方式相连，因此同一个运输车3上可以安装不同规格和类型的压膜模具1，可加工多种不同工件，扩大真空成型机的适用范围。所述矩形框架51、金属吊架2为不锈钢材质。所述运输车3尺寸为3000mm×2400mm×900mm，该真空成型机压膜装置可适用于大尺寸工件的真空覆膜。真空压膜时，将需要覆膜的工件固定在对应的压膜模具1内，再将压膜模具1固定在运输车3上，然后通过锁扣将矩形框架51固定在链条222上，启动电机221将上层硅橡胶板5向上提升至适宜高度，将真空接头61连接上真空装置后把上层硅橡胶板5降下与压膜模具1贴合，解除矩形框架51与链条222间的锁扣，利用压紧机构52密封好压膜模具1，启动自动前进后退装置32本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种真空成型机压膜装置，包括压膜模具和金属吊架，其特征在于：还包括运输车和供运输车定位行走的运输车轨道，所述运输车配备车轮、自动前进后退装置和刹车，运输车在自动前进后退装置的驱动下通过车轮在运输车轨道上移动，所述金属吊架下端为四根立柱，该立柱固定于运输车四角外侧的地面，金属吊架上端固定有牵引装置，所述压膜模具固定于运输车上，压膜模具由上下两层硅橡胶板构成，上层硅橡胶板固定在一个矩形框架上，所述矩形框架设置在金属吊架的立柱间并与牵引装置相连，矩形框架通过牵引装置能够停留在任意位置，上层硅橡胶板与下层硅橡胶板能够打开、闭合，下层硅橡胶板固定在运输车上方，其底部安装真空接头。

【技术特征摘要】
1.一种真空成型机压膜装置，包括压膜模具和金属吊架，其特征在于：还包括运输车和供运输车定位行走的运输车轨道，所述运输车配备车轮、自动前进后退装置和刹车，运输车在自动前进后退装置的驱动下通过车轮在运输车轨道上移动，所述金属吊架下端为四根立柱，该立柱固定于运输车四角外侧的地面，金属吊架上端固定有牵引装置，所述压膜模具固定于运输车上，压膜模具由上下两层硅橡胶板构成，上层硅橡胶板固定在一个矩形框架上，所述矩形框架设置在金属吊架的立柱间并与牵引装置相连，矩形框架通过牵引装置能够停留在任意位置，上层硅橡胶板与下层硅橡胶板能够打开、闭合，下层硅橡胶板固定在运输车上方，其底部安装真空接头。2.根据权利要求1所述的一种真空成型机压膜装置，其特征在于：在真空接头处固定有压力传感器，在硅橡胶板上的不同位置粘附有数个温度传感器。3.根据权利要求2所述一种真空成型机压膜装置，其特征在于：所述矩形框架外周设有数个防泄漏的压紧机构，该压紧机构能够将上下两层硅橡胶板压合形成密闭空间。4.根据权利要求3所述一种真空成型机...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖雄彬，杨林，
申请(专利权)人：四川新川航空仪器有限责任公司，
类型：新型
国别省市：四川;51