汽车传动轴管的制造方法技术

技术编号:14199858 阅读:333 留言:0更新日期:2016-12-17 12:24
本发明专利技术涉及汽车传动轴管的制造方法,其特征在于包括带钢裁剪、酸洗处理、冷轧、辊弯成型及焊接、焊缝纯净化处理、磷化、皂化处理以及冷拔处理等步骤。本发明专利技术制造方法加工的传动轴管强度高、韧性好,焊缝强度高,在承受较大的塑性变形后仍可保持较高的强韧性。钢管焊后压扁试验达到90度和0度全压扁融合线无裂纹;实现钢管精轧、缩口变形率1.86%后,钢管疲劳试验次数大于75000次,符合传动轴动平衡指标。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种汽车传动轴管的制造方法,属于金属材料加工

技术介绍
改革开放以来,中国汽车产业发展迅猛,进入新世纪以后,无论是产量和销量,更是呈现爆发式增长,特别是至2010年产销突破1800万辆以后,我国已经成为全球最大的汽车生产和消费国,我国的汽车市场被认为是未来发展潜力最大的市场。汽车产业成为国民经济重要的支柱产业,已经形成了比较完整的工业体系,也成为体现国家竞争力的标志性产业。目前国内大多数车企一直在连续提高汽车零配件的国产化率、提高自己的竞争力。虽然国内大多数汽车零部件供给商的水准,尚不能供应奔驰、宝马等高等汽车的关键零部件以及混淆能源技术的发动机和变速箱,但总体上技巧水平正在大幅提高,而且一个不容忽视的趋势是,要害零部件技能与市场已逐步向中国转移,与此同时,中国汽车零部件已开始大举走入国际市场,并踊跃参与国际汽配行业的兼并整合。现今,汽车零配件的国产化已经开始从普通零配件开始向关键零配件发展,从低端车型开始向高端车型发展。多数业界人士都倾向性地认为,随着国内汽车制作商纷纷加大了本地生产的国产化力度,加上国内汽车价钱一降再降,为保持利润率,转产中国并进一步提高国产化率显然是不可绕行的捷径。汽车用钢管是汽车零配件的一个重要组成部分,因此申请人一直研发致力于研发能够替代进口的汽车用钢管,填补国内该类型产品的缺口,以促进汽车零配件产业的国产化进程。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中存在的不足,提供一种汽车传动轴管的制造方法,采用该方法加工的传动轴管强度高、韧性好,焊缝强度高,在承受较大的塑性变形后仍可保持较高的强韧性。按照本专利技术提供的技术方案:汽车传动轴管的制造方法,其特征在于包括如下步骤:1)、带钢裁剪:将外购的宽钢卷在纵剪机上纵剪成带钢,根据传动轴管产品所需的直径确定带钢的宽度;2)、酸洗处理:将纵剪好的带钢依次连续地通过酸洗槽、冷水槽和热水槽,酸洗槽中的酸洗液采用盐酸,带钢经过酸洗后先送入冷水槽采用高压水冲洗,然后再送入热水槽烫洗,出热水槽后再烘干;3)、冷轧:酸洗后的带钢通过轧机进行冷轧,冷轧后带钢的厚度等于传动轴管产品所需的厚度减去0.05~0.10mm;4)、辊弯成型及焊接:将冷轧后的带钢送入连续压辊成型机中进行辊弯成圆加工,成圆后的带钢在焊机上焊成直缝焊管,焊机参数设定为:焊接功率为170~200KW,焊接速度为14~18m/min,挤压量为1.5~2.0mm;5)、焊缝纯净化处理:在成型焊接过程中对焊接区域使用高压氮气冲洗,具体为在距离焊接区域50cm处安装高压氮气喷气孔,使高压氮气充满整个焊接区域,从而为焊接过程提供气体保护,降低焊接过程中氧化夹杂物的产生,提高焊缝夹杂的排除效率;同时,在直缝焊管尚未冷却时,采用去毛刺刀铣平焊管焊缝处的毛刺,包括去除焊管外表面的外毛刺和焊管内部的毛刺;6)、磷化、皂化处理:将直缝焊管依次浸入磷化池和皂化池中,进行磷化、皂化处理,磷化、皂化后的直缝焊管送入轧头机中进行轧头,使焊管管端轧至所需的尺寸;7)冷拔处理:将直缝焊管送入冷拔机进行冷拔,冷拔时,夹持住打尖处理后的端头,同时在焊管内插入芯轴,再使焊管穿过带有锥度的最小孔径小于焊管外径的模具孔,使焊管内外管径均匀收缩变形,焊管长度方向上得以延展,根据不同的工艺要求进行冷拔1~3次,以得到所需要的尺寸。作为本专利技术的进一步改进,所述步骤1)中的钢卷材质为硼钢。作为本专利技术的进一步改进,所述步骤2)中,酸洗槽中盐酸的浓度为120~160g/L;冷水槽中的冲洗温度为10~30℃,冲洗压力为8~10kg/cm2;热水槽中的烫洗温度为90~100℃;带钢经过酸洗槽、冷水槽和热水槽的车速和烘干的车速均为30~40m/分钟,烘干温度为100~120℃。作为本专利技术的进一步改进,所述步骤6)中的磷化液是体积浓度为10~11%的锌钙磷化液,磷化液的温度为65~75℃,直缝焊管在磷化液中的浸渍时间为25~30分钟。作为本专利技术的进一步改进,所述步骤6)中的皂化液成分包括润滑剂、水和皂粉,其中,润滑剂和水的质量比为1:(18~20),皂粉用量为50~60KG/吨皂化液,皂化液温度为65~75℃,直缝焊管在皂化液中的浸渍时间为10~25分钟。作为本专利技术的进一步改进,所述制造方法还包括表面处理步骤,表面处理步骤在冷拔处理步骤之后,表面处理步骤的具体操作为:将除锈剂喷涂覆盖在直缝焊管的表面,然后用高温压缩空气对直缝焊管的表面进行吹气,在将除锈剂吹去的同时,高温压缩空气将直缝焊管表面剩余的除锈剂烘干,在焊管的表面形成一层除锈剂保护膜。本专利技术与现有技术相比,具有如下优点:本专利技术制造方法加工的传动轴管强度高、韧性好,焊缝强度高,在承受较大的塑性变形后仍可保持较高的强韧性。钢管焊后压扁试验达到90度和0度全压扁融合线无裂纹;实现钢管精轧、缩口变形率1.86%后,钢管疲劳试验次数大于75000次,符合传动轴动平衡指标。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明。实施例1制造Φ76×3.5mm规格的汽车传动轴管,包括如下步骤:1)、带钢裁剪:根据传动轴管产品所需的直径,将外购的厚度3.5mm×宽度1280mm的钢卷在纵剪机上纵剪成宽度为237mm的带钢;所述带钢的材质为硼钢,其屈服强度为340-480MPa,抗拉强度为550-700MPa,延伸率为≥22%;2)、酸洗处理:将纵剪好的带钢依次连续地通过酸洗槽、冷水槽和热水槽,酸洗槽中的酸洗液采用盐酸,盐酸的浓度为120g/L;带钢经过酸洗后先送入冷水槽采用高压水冲洗,冷水槽中的冲洗温度为10℃,冲洗压力为10kg/cm2;然后再送入热水槽烫洗,烫洗温度为100℃,出热水槽后再烘干,烘干温度为100℃;热水槽中的带钢经过酸洗槽、冷水槽和热水槽的车速和烘干的车速均为30m/分钟,3)、冷轧:酸洗后的带钢通过轧机进行冷轧,冷轧后带钢的厚度等于传动轴管产品所需的厚度减去0.05mm;4)、辊弯成型及焊接:将冷轧后的带钢送入连续压辊成型机中进行辊弯成圆加工,成圆后的带钢在焊机上焊成直缝焊管,焊机参数设定为:焊接功率为170KW,焊接速度为14m/min,挤压量为1.5mm;5)、焊缝纯净化处理:在成型焊接过程中对焊接区域使用高压氮气冲洗,具体为在距离焊接区域50cm处安装高压氮气喷气孔,使高压氮气充满整个焊接区域,从而为焊接过程提供气体保护,降低焊接过程中氧化夹杂物的产生,提高焊缝夹杂的排除效率;同时,在直缝焊管尚未冷却时,采用去毛刺刀铣平焊管焊缝处的毛刺,包括去除焊管外表面的外毛刺和焊管内部的毛刺;6)、磷化、皂化处理:将直缝焊管依次浸入磷化池和皂化池中,进行磷化、皂化处理;磷化池中的磷化液是体积浓度为10%的锌钙磷化液,磷化液的温度为75℃,直缝焊管在磷化液中的浸渍时间为25分钟;皂化池中的皂化液成分包括润滑剂、水和皂粉,其中,润滑剂和水的质量比为1: 18,皂粉用量为50KG/吨皂化液,皂化液温度为75℃,直缝焊管在皂化液中的浸渍时间为10分钟;磷化、皂化后的直缝焊管送入轧头机中进行轧头,使焊管管端直径达到所需尺寸;7)冷拔处理:将直缝焊管送入冷拔机进行冷拔,冷拔时,夹持住打尖处理后的端头,同时在焊管内插入芯轴,再使焊管穿过带有锥度的最小孔本文档来自技高网...

【技术保护点】
汽车传动轴管的制造方法,其特征在于包括如下步骤:1)、带钢裁剪:将外购的宽钢卷在纵剪机上纵剪成带钢,根据传动轴管产品所需的直径确定带钢的宽度;2)、酸洗处理:将纵剪好的带钢依次连续地通过酸洗槽、冷水槽和热水槽,酸洗槽中的酸洗液采用盐酸,带钢经过酸洗后先送入冷水槽采用高压水冲洗,然后再送入热水槽烫洗,出热水槽后再烘干;3)、冷轧:酸洗后的带钢通过轧机进行冷轧,冷轧后带钢的厚度等于传动轴管产品所需的厚度减去0.05~0.10mm;4)、辊弯成型及焊接:将冷轧后的带钢送入连续压辊成型机中进行辊弯成圆加工,成圆后的带钢在焊机上焊成直缝焊管,焊机参数设定为:焊接功率为170~200KW,焊接速度为14~18m/min,挤压量为1.5~2.0mm;5)、焊缝纯净化处理:在成型焊接过程中对焊接区域使用高压氮气冲洗,具体为在距离焊接区域50cm处安装高压氮气喷气孔,使高压氮气充满整个焊接区域,从而为焊接过程提供气体保护,降低焊接过程中氧化夹杂物的产生,提高焊缝夹杂的排除效率;同时,在直缝焊管尚未冷却时,采用去毛刺刀铣平焊管焊缝处的毛刺,包括去除焊管外表面的外毛刺和焊管内部的毛刺;6)、磷化、皂化处理:将直缝焊管依次浸入磷化池和皂化池中,进行磷化、皂化处理,磷化、皂化后的直缝焊管送入轧头机中进行轧头,使焊管管端轧至所需的尺寸;7)冷拔处理:将直缝焊管送入冷拔机进行冷拔,冷拔时,夹持住打尖处理后的端头,同时在焊管内插入芯轴,再使焊管穿过带有锥度的最小孔径小于焊管外径的模具孔,使焊管内外管径均匀收缩变形,焊管长度方向上得以延展,根据不同的工艺要求进行冷拔1~3次,以得到所需要的尺寸。...

【技术特征摘要】
1.汽车传动轴管的制造方法,其特征在于包括如下步骤:1)、带钢裁剪:将外购的宽钢卷在纵剪机上纵剪成带钢,根据传动轴管产品所需的直径确定带钢的宽度;2)、酸洗处理:将纵剪好的带钢依次连续地通过酸洗槽、冷水槽和热水槽,酸洗槽中的酸洗液采用盐酸,带钢经过酸洗后先送入冷水槽采用高压水冲洗,然后再送入热水槽烫洗,出热水槽后再烘干;3)、冷轧:酸洗后的带钢通过轧机进行冷轧,冷轧后带钢的厚度等于传动轴管产品所需的厚度减去0.05~0.10mm;4)、辊弯成型及焊接:将冷轧后的带钢送入连续压辊成型机中进行辊弯成圆加工,成圆后的带钢在焊机上焊成直缝焊管,焊机参数设定为:焊接功率为170~200KW,焊接速度为14~18m/min,挤压量为1.5~2.0mm;5)、焊缝纯净化处理:在成型焊接过程中对焊接区域使用高压氮气冲洗,具体为在距离焊接区域50cm处安装高压氮气喷气孔,使高压氮气充满整个焊接区域,从而为焊接过程提供气体保护,降低焊接过程中氧化夹杂物的产生,提高焊缝夹杂的排除效率;同时,在直缝焊管尚未冷却时,采用去毛刺刀铣平焊管焊缝处的毛刺,包括去除焊管外表面的外毛刺和焊管内部的毛刺;6)、磷化、皂化处理:将直缝焊管依次浸入磷化池和皂化池中,进行磷化、皂化处理,磷化、皂化后的直缝焊管送入轧头机中进行轧头,使焊管管端轧至所需的尺寸;7)冷拔处理:将直缝焊管送入冷拔机进行冷拔,冷拔时,夹持住打尖处理后的端头,同时在焊管内插入芯轴,再使焊管穿过带有锥度的最小孔径小于焊管外径的模具孔,使焊管内外...

【专利技术属性】
技术研发人员:王来福俞峰
申请(专利权)人:无锡苏嘉法斯特汽车零配件有限公司
类型:发明
国别省市:江苏;32

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