一种后部纵梁及使用其的汽车制造技术

本实用新型专利技术公开了一种后部纵梁及使用其的汽车，包括：纵梁本体，所述纵梁本体形成有中空腔体；电池箱框架连接套管，所述电池箱框架连接套管沿第一方向连接于所述纵梁本体，以固定连接电池箱框架；下摆臂连接套管，所述下摆臂连接套管沿第二方向连接于所述纵梁本体，以固定连接下摆臂；其中，所述第一方向和所述第二方向呈一夹角布置。本实用新型专利技术的后部纵梁，可以通过铝合金成形为具有中空腔体的结构，与现有技术相比，保证其刚强度的同时减轻自身重量；并且，通过设置电池箱框架连接套管和下摆臂连接套管，可以保证后部纵梁与电池箱框架和下摆臂的连接强度。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车配件
，尤其涉及一种后部纵梁及使用其的汽车。
技术介绍
汽车现在是城市交通中的主要交通工具，数量越来越多，其安全性能也越来越受到重视。车身框架可以起到保护车内乘客的作用，是汽车安全的重要保证。传统汽车的车身大部分采用钢板冲压成型结构，车身重量较大，致使整车能源消耗较高，对环境造成严重污染；同时钢板冲压需要大量的模具，增加了整车的制造成本。铝合金框架所用的型材截面大，形状简单，在受力后分散传导力的性能上得到了很大的提高，可以作为钢板的有效替代材料。汽车的后部纵梁，位于汽车驾驶舱的后侧(即靠近车尾的一侧)，起到固定下摆臂、提高汽车纵向的碰撞性能的作用。如何保证后部纵梁的刚强度和连接强度的同时、并减轻其重量，是需要解决的问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提出一种后部纵梁及使用其的汽车，以保证后部纵梁的连接强度的同时、并减轻重量。为达到上述目的，本技术实施例的技术方案是这样实现的：本技术实施例公开了一种后部纵梁，包括：纵梁本体，所述纵梁本体形成有中空腔体；电池箱框架连接套管，所述电池箱框架连接套管沿第一方向连接于所述纵梁本体，以固定连接电池箱框架；下摆臂连接套管，所述下摆臂连接套管沿第二方向连接于所述纵梁本体，以固定连接下摆臂；其中，所述第一方向和所述第二方向的夹角为90度。在本技术的一种示意性的实施方式中，所述第一方向和所述第二方向相垂直。在本技术的一种示意性的实施方式中，所述纵梁本体包括彼此连接的第一子纵梁本体和第二子纵梁本体，且所述第一子纵梁本体和第二子纵梁本体均形成有所述中空腔体；其中，所述第一子纵梁本体垂直于所述第二方向，所述第二子纵梁本体垂直于所述第一方向。在本技术的一种示意性的实施方式中，所述电池箱框架连接套管为多个，且每个所述电池箱框架连接套管分别贯穿所述第一子纵梁本体或所述第二子纵梁本体，并分别与所述第一子纵梁本体或所述第二子纵梁本体的外壁焊接。在本技术的一种示意性的实施方式中，所述下摆臂连接套管贯穿所述第一子纵梁本体，并与所述第一子纵梁本体的外壁焊接。在本技术的一种示意性的实施方式中，所述下摆臂连接套管包括：下摆臂第一连接套管，所述下摆臂第一连接套管具有一连接通孔，且该连接通孔的一端设置有螺纹连接部，并与所述下摆臂螺纹连接；和/或下摆臂第二连接套管，所述下摆臂第二连接套管具有两个连接通孔，且每个所述连接通孔的一端设置有螺纹连接部，以与下摆臂螺纹连接。在本技术的一种示意性的实施方式中，所述后部纵梁包括：加强筋，所述加强筋布置于所述中空腔体内，并沿所述后部纵梁的延伸方向延伸。本技术公开了一种汽车，包括如上所述的后部纵梁。本技术的后部纵梁，可以通过铝合金成形为具有中空腔体的结构，与现有技术相比，保证其刚强度的同时减轻自身重量；并且，通过设置电池箱框架连接套管和下摆臂连接套管，可以保证后部纵梁与电池箱框架和下摆臂的连接强度。附图说明以下附图仅对本技术做示意性说明和解释，并不限定本技术的范围。图1为本技术实施例的后部纵梁的结构示意图一；图2为本技术实施例的后部纵梁的结构示意图二；图3为本技术实施例的后部纵梁的结构示意图三；图4为本技术实施例的后部纵梁的A-A截面示意图；图5为本技术实施例的后部纵梁在汽车框架内的连接示意图。附图标记10—后部纵梁；11—纵梁本体；111—第一子纵梁本体；112—第二子纵梁本体；13—电池箱框架连接套管；14—下摆臂连接套管；141—下摆臂第二连接套管；142—下摆臂第一连接套管；143—螺纹连接部；15—中空腔体；16—加强筋；D1—第一方向；D2—第二方向；D3—第三方向；20—第一后部竖梁；30—后部连接梁；40—第二后部竖梁；50—后部斜梁；60—后部横梁。具体实施方式为了对技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本技术的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本技术相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”并不表示将本技术相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本技术相关部分的数量“多于一个”的情形。在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。在本实施例中，除非另有说明，本文中的数值范围不仅包括其两个端点内的整个范围，也包括含于其中的若干子范围。为了可以在保持现有的后部纵梁的刚强度和连接强度的同时、并减轻其重量，本技术实施例公开了一种后部纵梁10，参见图1～图4，包括纵梁本体11、电池箱框架连接套管13和下摆臂连接套管14。为了便于叙述，图中标示了本实施例的后部纵梁的第一方向D1、第二方向D2、第三方向D3。按照本领域技术人员的使用习惯，定义从车头到车尾的方向为正X向，从车驾驶座侧到副驾驶座侧的方向为正Y向，从车底部到车顶部的方向为正Z向。本实施例中，可选地，第一方向和D1第二方向D2呈一夹角布置，该夹角的范围为0-90度。本实施例中，选取第一方向D1和第二方向D2的夹角为90度，即，第一方向D1即为Z向，第二方向D2即为Y向，第三方向D3即为X向。其中：纵梁本体11形成有中空腔体15。本实施例中，纵梁本体11由铝合金一体成形。更为详尽地，纵梁本体11包括互呈夹角布置且彼此连接的第一子纵梁本体111和第二子纵梁本体112，且第一子纵梁本体111和第二子纵梁本体112均形成有中空腔体15。在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。其中，该夹角可以为任意角度，本实施例中优选第一子纵梁本体111垂直于第二方向D2，第二子纵梁本体112垂直于第一方向D1。电池箱框架连接套管13沿第一方向连接于所述纵梁本体11，以固定连接电池箱框架。电池箱框架连接套管13的设置，可以增加连接电池箱框架与第一子纵梁本体111以及第二子纵梁本体112连接的强度。更为详尽地，电池箱框架连接套管13为多个，且每个电池箱框架连接套管13分别贯穿第一子纵梁本体111或第二子纵梁本体112，并分别与所述第一子纵梁本体111或所述第二子纵梁本体112的外壁焊接。本实施例中，可参见图2、图3，电池箱框架连接套管13的数量为5个，两个电池箱框架连接套管13贯穿第一子纵梁本体111，三个电池箱框架连接套管13贯穿第二子纵梁本体112。在安装时，通过该5个电池箱框架连接套管13，将电池箱框架连接于纵梁本体11的负Z向侧。下摆臂连接套管14沿第二方向D2连接于所述纵梁本体11，以固定连接下摆臂。下摆臂连接套管14的设置，可以增加连接下摆臂与第一子纵梁本体111连接的强度，避免设置中空腔体15的第一子纵梁本体111在连接时产生变形。更为详尽地，下摆臂连接套管14为多个。每个下摆臂连接套管1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种后部纵梁(10)，其特征在于，包括：纵梁本体(11)，所述纵梁本体(11)形成有中空腔体(15)；电池箱框架连接套管(13)，所述电池箱框架连接套管(13)沿第一方向(D1)连接于所述纵梁本体(11)，以固定连接电池箱框架；下摆臂连接套管(14)，所述下摆臂连接套管(14)沿第二方向(D2)连接于所述纵梁本体(11)，以固定连接下摆臂；其中，所述第一方向(D1)和所述第二方向(D2)呈一夹角布置。

【技术特征摘要】
1.一种后部纵梁(10)，其特征在于，包括：纵梁本体(11)，所述纵梁本体(11)形成有中空腔体(15)；电池箱框架连接套管(13)，所述电池箱框架连接套管(13)沿第一方向(D1)连接于所述纵梁本体(11)，以固定连接电池箱框架；下摆臂连接套管(14)，所述下摆臂连接套管(14)沿第二方向(D2)连接于所述纵梁本体(11)，以固定连接下摆臂；其中，所述第一方向(D1)和所述第二方向(D2)呈一夹角布置。2.根据权利要求1所述的后部纵梁(10)，其特征在于，所述第一方向(D1)和所述第二方向(D2)的夹角为90度。3.根据权利要求1所述的后部纵梁(10)，其特征在于，所述纵梁本体(11)包括彼此连接的第一子纵梁本体(111)和第二子纵梁本体(112)，且所述第一子纵梁本体(111)和第二子纵梁本体(112)均形成有所述中空腔体(15)；其中，所述第一子纵梁本体(111)垂直于所述第二方向(D2)，所述第二子纵梁本体(112)垂直于所述第一方向(D1)。4.根据权利要求3所述的后部纵梁(10)，其特征在于，所述电池箱框架连接套管(13)为多个，且每个所述电池箱框...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆群，刘燚，
申请(专利权)人：北京长城华冠汽车科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11