【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于汽车制造
,具体为一种利用竹材制作汽车的加工工艺。
技术介绍
随着汽车的普及,大众化,汽车新技术、新工艺、新材料的开发与研究,呈现了日新月异的发展。在现代与未来的汽车制造中,将有更多创新材料运用到车辆之中,节省能源、资源整合、改善污染及低碳环保将主导市场,在竟争中更加拥有优势。竹材自古以来被国人所推崇,随着竹材在房屋构建、家具、工艺品中得到了广泛应用,在现代化技术先进的新型工业化循环经济产业中也在研发运用,其产业链长、辐射面广,涉及行业众多。目前竹材在汽车工业上的运用已日益的成熟,如汽车驾驶室内的中控台、后坐茶几台、内饰都有使用竹材,竹材运用到汽车制造中已刻不容缓。竹材制造的汽车具有俱多的优势及特性,1、竹材生长速度快,资源丰富,有效降低了材料成本,且无污染,属低碳环保材料;2、竹材有较强的物理力学性能,且有很强的可塑性,经模压可制造不同形状的结构板;3、竹材具有自动调节及保持温度,自身生凉放热,冬暖夏凉的特性;4、竹材人造结构板韧性好,对于瞬间冲击荷载和周期性带破坏有很强的抵抗力,且抗震性能好;5、竹材人造结构板热传导速度慢,导热系数低,有很好的隔热、保温作用,可降低能耗;6、竹材人造结构板具有吸音、降低音压、缩短残音时间的功能。
技术实现思路
针对竹材资源丰富、价格低廉的特点,本专利技术提出一种利用竹材制作汽车的加工工艺。本专利技术的利用竹材制作的汽车,其加工方法为:1)竹材人造板车身部件模压成型:把含水率为8-10%的竹篾或3-6%竹刨花片制作定向刨花板,经干燥、碳化、浸胶或喷涂聚氨脂及酚醛树脂胶粘剂后,经组坯或铺装的毛坯,锯切成要 ...
【技术保护点】
利用竹材制作汽车的加工方法特征在于:1)竹材人造板车身部件模压成型:把含水率为8‑10%的竹篾或3‑6%竹刨花片制作定向刨花板,经干燥、碳化、浸胶或喷涂聚氨脂及酚醛树脂胶粘剂后,经组坯或铺装的毛坯,锯切成要求尺寸,通过运输装置输送入特制的模具压机,在温度为130‑150℃,最高压力为2.5~4.5Mpa的条件下进行热压,热压时间设定按每1mm成品竹板厚度热压100秒计算,热压制成竹制车身部件,模具的尺寸根据车身部件设计尺寸制作,竹材汽车构件的厚度为3~30mm,密度为700kg~1100kg/立方米,车身部件表面再经打磨、抛光、烤漆或电镀处理;2)在竹制车身部件的连接部位或整个竹材构件的边部开槽并进行镶边,镶边材料可使用钢材、铝材、合金,镶边后车身部件保持表面平整;镶边材料使用环氧树脂胶水粘接,再用螺栓加固,确保车身部件与底盘大梁架及其他车身部件可相互焊接或连接;3)车身装配:把制成的竹制车身部件,按汽车设计要求,用焊接或联接零件把各部件相互联接组合成部件总成,再把各种部件总成相互联接组合成车身;4)总装配:把发动机总成、车轮总成、车身总成等从各个车间输送到总装配线上的相应工位,在传送 ...
【技术特征摘要】
1.利用竹材制作汽车的加工方法特征在于:1)竹材人造板车身部件模压成型:把含水率为8-10%的竹篾或3-6%竹刨花片制作定向刨花板,经干燥、碳化、浸胶或喷涂聚氨脂及酚醛树脂胶粘剂后,经组坯或铺装的毛坯,锯切成要求尺寸,通过运输装置输送入特制的模具压机,在温度为130-150℃,最高压力为2.5~4.5Mpa的条件下进行热压,热压时间设定按每1mm成品竹板厚度热压100秒计算,热压制成竹制车身部件,模具的尺寸根据车身部件设计尺寸制作,竹材汽车构件的厚度为3~30mm,密度为700kg~1100kg/立方米,车身部件表面再经打磨、抛光、烤漆或电镀处理;2)在竹制车身部件的连接部位或整个竹材构件的边部开槽并进行镶边,镶边材料可使...
【专利技术属性】
技术研发人员:杨永成,
申请(专利权)人:云南永利发林业有限公司,
类型:发明
国别省市:云南;53
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