一种从铁粉中分离混杂的氧化铁的方法技术

本发明专利技术提供一种从铁粉中分离混杂的氧化铁的方法，包括：取粒径为0.075～1毫米的铁粉；对上述铁粉进行分选，脱除粒径大于0.42毫米和粒径小于0.075毫米的颗粒，得物料Ⅰ；将物料Ⅰ进行风选式粉碎处理，得物料Ⅱ；对物料Ⅱ进行分选，脱除粒径小于0.075毫米的颗粒，得物料Ⅲ；将物料Ⅲ进行两级干法磁选，即得。将铁粉中粒径0.42‑0.075毫米之间颗粒中含有氧化铁分离出去，仅剩下铁粉(或含有少量氧化铁，只要品位达到MFe88％即可)，这样可使品位达到MFe88％以上，这样提高了收得率，降低铁粉的生产成本。步骤简单、操作方便、实用性强。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于粉体破碎
，特别涉及一种从铁粉中分离混杂的氧化铁的方法。
技术介绍
用作还原剂用铁粉质量要求粒径0.42毫米-0.075毫米之间，品位MFe(单质铁)≥88％，利用炼钢粗颗粒污泥生产还原剂用的铁粉，粗颗粒污泥经三级磁选，两级球磨、水洗、烘干等工序生产出的铁粉粒径从1毫米到0.058毫米，品位为MFe70％，其中粒径0.42毫米到0.125毫米之间的铁粉，其中仅含有少量的氧化铁颗粒和粘附在铁粉表面的氧化铁粉，但品位已经满足MFe≥88％的质量要求，目前生产过程中只能通过筛分的方式收取这部分铁粉作为合格产品，但这部分铁粉仅占铁粉总量的30％。而粒径0.125毫米到0.075毫米之间的这部分颗粒，占全部铁粉重量的30％-40％，但其中的氧化铁颗粒和粘附在铁粉表面的氧化铁粉含量较高，因铁粉和氧化铁经球磨机破碎后，这两种物料的粒径相当，品位MFe(单质铁)66％，无法通过筛分、磁选等方式获得合格铁粉，生产过程中只能舍弃这部分铁粉，造成最终产品的收得率仅为30％，剩下的只能作为副产品，生产成本较高。而粒径0.125毫米到0.075毫米之间的这部分颗粒已经很细，再使用球磨机粉碎的效果较差了，无法再通过球磨的方式使氧化铁变得更细，再通过筛分的方式进行分离。为提高铁粉收得率，需分离出粒径0.42毫米到0.075毫米之间的铁粉的氧化铁颗粒和粘附的氧化铁粉，提高铁粉品位，达到MFe(单质铁)88％的质量要求。由于铁粉和氧化铁均能被磁铁吸引，因此利用磁选不能实现两者的分离。目前还没有记载分离铁粉和氧化铁的方法。中国专利CN2007101688837公开了一种从炼钢污泥粗颗粒中提纯铁粉的方法，但该方法生产的铁粉只能收取到0.096毫米，0.096毫米以下的铁粉氧化铁杂质较多，造成品位较低，只能舍弃0.096毫米以下的颗粒，产品的收得率低且能耗成本高。
技术实现思路
为了克服上述不足，本专利技术提供一种从铁粉中分离混杂的氧化铁的方法。将铁粉中粒径0.42-0.075毫米之间颗粒中含有氧化铁分离出去，仅剩下铁粉(或含有少量氧化铁，只要品位达到MFe88％即可)，使品位M Fe88％以上，提高了收得率，降低铁粉的生产成本。为了实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种从铁粉中分离混杂的氧化铁的方法，包括：取粒径为0.075～1毫米的铁粉；对上述铁粉进行分选，脱除粒径大于0.42毫米的颗粒和粒径小于0.075毫米的颗粒，得物料Ⅰ；将物料Ⅰ进行风选式粉碎处理，得物料Ⅱ；对物料Ⅱ进行分选，脱除粒径小于0.075毫米的颗粒，得物料Ⅲ；将物料Ⅲ进行两级干法磁选，即得。本专利技术中待处理的0.075～1毫米的铁粉为含有少量的氧化铁颗粒和粘附在铁粉表面的氧化铁粉。本专利技术中“风选式粉碎处理”主要通过风选式粉碎机实现，本领域技术人员可根据需要和具体情况对风选式粉碎机的型号和参数进行常规选择。现有球磨机和磁选的方法原料的利用率较低，最终收得的产品较少(一般在30％左右)、杂质多。铁粉经球磨后铁粉和杂质均被磨细，经筛分时被筛分去掉很多，经球磨、水洗，会被水冲走一部分，同时球磨的生产成本较高，能耗较大。本专利技术将风选粉碎系统用于将氧化铁再进行粉碎，因为该粉碎机是利用物料的碰撞达到粉碎效果，对氧化铁粉碎效果较好，但对铁粉的粉碎效果较差(韧性较好，碰撞不能使铁粉粉碎)。粉碎过程中通过风选可除去铁粉中大部分的粒径小于0.075毫米的颗粒，同时在粉碎过程中，粘附在铁粉表面的氧化铁粉会被剥离开来，从而提高铁粉的品位，并减轻了物料进入第二级筛分的负担。优选的，所述分选处理为：筛分、气流分选或重力分选。更优选的，所述筛分为超声波筛分。选别强磁性矿物时，由于磁场强度较高，在选别过程中存在较强的“磁团聚”现象，从而产生较强的“磁性夹杂”和“非磁性夹杂”，即铁粉中夹杂较多的非磁性单体，影响了铁粉分选的高选择性。为此，本专利技术采用两级干法磁选技术，使磁场强度梯度变化，逐级递减，即避免了过高强度引起的磁团聚现象，又提高了磁场强度与待筛选物料的匹配度，结果表明：该方法对铁粉的分选效果良好，有效提高了最终铁粉的品位。优选的，所述两级干法磁选中，第一级干法磁选的出料作为第二级干法磁选的进料。优选的，所述第一级干法磁选中，当磁辊的表面磁场强度为2800～3000GS，转速为460～480转/分时，铁粉中的磁性夹杂现象得到明显改善，铁粉品位更高。优选的，所述第二级干法磁选中，当磁辊表面磁场强度为2500～2700GS，转速为460～480转/分时，轴向单位长度的处理能力大幅增加，目标铁粉的回收率也得到有效提高。本专利技术中任一所述的方法分选的铁粉的品位达到MFe88％以上。本专利技术还提供了一种从铁粉中分离混杂的氧化铁的系统，包括：第一级筛分装置、风选粉碎系统、第二级筛分装置、第一级干法磁选装置，第二级干法磁选装置；其特征在于，所述的第一级筛分装置、风选粉碎系统、第二级筛分装置、第一级干法磁选装置、第二级干法磁选装置依次相连。优选的，所述第一级筛分装置与第二级筛分装置皆可去除粒径0.075毫米以下的颗粒。优选的，所述风选粉碎系统为无筛无网结构，可实现细粉的分离，提高使用寿命。本专利技术中“风选式粉碎系统”可以是风选粉碎机，本领域技术人员可根据实际的分选需要对设备的型号和参数进行常规选择。优选的，所述风选式粉碎系统的进料粒度为0.075-0.42毫米，出料粒度为0.42-0.058毫米，主轴转速:2800～3200转/分、产量300～2000kg/h。本专利技术的有益效果(1)本专利技术有效的实现0.42毫米-0.075毫米之间颗粒中混杂的氧化铁颗粒和粘附在铁粉表面的氧化铁粉的分离，使铁粉收得率提高到50％以上，并且能耗成本低，有效较低了生产成本。(2)该方法有效的实现了铁粉和氧化铁的分离，有利于提高品位。(3)风选粉碎系统为无筛无网结构，可实现细粉的分离，提高使用寿命。(4)本专利技术制备工艺简单、操作方便、实用性强，易于推广。具体实施方式以下通过实施例对本专利技术特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：实施例1生产工艺流程：原料-第一级筛分(去除大于0.42毫米和0.075毫米以下的颗粒)-风选粉碎系统-第二级筛分(去除0.075毫米以下的颗粒)-两级干法磁选-称量包装。其中，原料组成和粒径如表1和表2所示：表1原料成分(％)表2原料粒径组成粒径mm比例％合计％0.4250.253.760.183.737.490.156.714.190.1216.6330.820.109535.820.0961.5337.350.0806.243.550.07517.260.750.075以下39.25100第一级筛分用于去除产品要求以外的颗粒，即0.42毫米以上的颗粒和0.075毫米以下的颗粒及粉尘，为提高筛分效率和防止筛网堵塞，使用的是超声波筛分机风选粉碎系统用于将氧化铁进行粉碎，因为风选粉碎机是利用物料的碰撞达到粉碎效果，对氧化铁粉碎效果较好，但对铁粉的粉碎效果较差(韧性较好，碰撞不能使铁粉粉碎)。粉碎过程中同时将粘附在铁粉表面的粉状氧化铁剥离，并通过风选可去除这部分氧化铁粉和铁粉中的粒径小于0.075毫米的颗粒，从而提高选出铁粉的品位，由于去除了部分氧化铁杂质，从而减轻了物料本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种从铁粉中分离混杂的氧化铁的方法，其特征在于，包括：取粒径为0.075～1毫米的铁粉；对上述铁粉进行分选，脱除粒径大于0.42毫米的颗粒和粒径小于0.075毫米的颗粒，得物料Ⅰ；将物料Ⅰ进行风选式粉碎处理，得物料Ⅱ；对物料Ⅱ进行分选，脱除粒径小于0.075毫米的颗粒，得物料Ⅲ；将物料Ⅲ进行两级干法磁选，即得。

【技术特征摘要】
1.一种从铁粉中分离混杂的氧化铁的方法，其特征在于，包括：取粒径为0.075～1毫米的铁粉；对上述铁粉进行分选，脱除粒径大于0.42毫米的颗粒和粒径小于0.075毫米的颗粒，得物料Ⅰ；将物料Ⅰ进行风选式粉碎处理，得物料Ⅱ；对物料Ⅱ进行分选，脱除粒径小于0.075毫米的颗粒，得物料Ⅲ；将物料Ⅲ进行两级干法磁选，即得。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述分选处理为：筛分、气流分选或重力分选。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述筛分为超声波筛分。4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述两级干法磁选中，第一级干法磁选的出料作为第二级干法磁选的进料。5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第一级干法磁选中，磁辊的表面磁场强度为3000GS，转速为460转/分。6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李明波，江鹏，刘长利，韩冰，蒋雪军，刘国，王若然，张岐涛，孙永栋，
申请(专利权)人：济南济钢铁合金厂，
类型：发明
国别省市：山东;37