一种带自润滑装置的平锻模具制造方法及图纸

一种带自润滑装置的平锻模具，包括混合料桶、气泵、通气管、上模块和下模块，上模块的下表面向上开设有若干个上模凹槽，下模块的上表面向下开设有若干个下模凹槽，上模凹槽与下模凹槽一一上下对应形成平锻模腔；上模块下表面在每个上模凹槽的右侧均向上开设有上安装槽，下模块上表面在每个下模凹槽的左侧均向下开设有下安装槽；每个上安装槽内均安装有向下喷洒润滑剂的上喷头，每个下安装槽内均安装有向上喷洒润滑剂的下喷头。本实用新型专利技术设计合理，控制器控制第一电磁阀和第二电磁阀开启和关闭将冷却润滑液从混合料桶内吸出，通过导管输送到喷头，喷头将冷却润滑液均匀喷洒到平锻模具的工作面上。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于平锻
，尤其涉及一种带自润滑装置的平锻模具。
技术介绍
平锻模具在锻造过程中主要靠喷洒冷却润滑液来起到润滑作用，既能使锻造过程中锻件容易成型，又能保护模具型腔，提高模具使用寿命。按照传统方法，平锻模具润滑是靠人工喷墨，并且每锻打一次就要喷墨一次，那么就存在以下两个问题：1.人工喷墨时，因为是人工操作，导致模具上、下型腔喷墨不均匀，长久之后就会造成模具因局部磨损严重而提前报废，降低了模具寿命，增加了生产成本。2.平锻机锻打过程中，需要一个专门的工人完成冷却润滑液的喷洒操作，这样就造成人工成本增加，无形中增加了产品的生产成本。
技术实现思路
针对现有技术存在的缺陷，本技术提供了一种带自润滑装置的平锻模具，控制器控制电磁阀将冷却润滑液从喷头均匀喷洒到上模块和下模块的工作面上。为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案如下：一种带自润滑装置的平锻模具，包括混合料桶、气泵、通气管、上模块和下模块，上模块的下表面向上开设有若干个上模凹槽，下模块的上表面向下开设有若干个下模凹槽，上模凹槽与下模凹槽一一上下对应形成平锻模腔；上模块下表面在每个上模凹槽的右侧均向上开设有上安装槽，下模块上表面在每个下模凹槽的左侧均向下开设有下安装槽；每个上安装槽内均安装有向下喷洒润滑剂的上喷头，每个下安装槽内均安装有向上喷洒润滑剂的下喷头；所有的上喷头和下喷头均通过导管与混合料桶连接，下喷头与混合料桶之间的导管上安装有第一阀门，导管的下端部伸入混合料桶内，混合料桶内盛装有冷却润滑液，气泵通过通气管分别与上喷头和下喷头连接，连接上喷头的通气管上设有第一电磁阀，连接下喷头的通气管上设有第二电磁阀，气泵与下喷头之间的通气管上安装有第二阀门。第一阀门和第二阀门均为单向阀。还包括PLC控制器，PLC控制器通过控制电缆连接第一电磁阀和第二电磁阀。本技术具有以下有益效果：1、上模块和下模块上均安装有上喷头和下喷头，上喷头和下喷头的位置布置均匀，喷洒范围可将上模块和下模块的工作面完全覆盖，上喷头和下喷头喷洒均匀，使得平锻模具各工作部分的磨损速度相对比较均匀，大大提高了平锻模具寿命，同时也提高了锻件成型，锻件质量高；2、由PLC控制器通过控制第一电磁阀和第二电磁阀开启和关闭，使导气管在喷头处产生高压气体，高压气体产生负压将冷却润滑液通过导管从混合料桶内抽出，冷却润滑液在喷头处与高压气体会和形成雾状气液混合物，喷向模具，第一电磁阀和第二电磁阀的开启和关闭控制上喷头和下喷头的喷洒时间和喷洒频率，自动化程度高，工作稳定可靠；3、每个工作班组由原来的三人变为两人，节约人力资源33%，降低了生产成本；4、通气管和导管上均安装有单向阀，可使气泵产生的高压气体和混合料桶内的冷却润滑液只能在导管内向上模块和下模块方向流动，防止气泵关闭时导管内的冷却润滑液回流到气泵内。综上所述，本技术设计合理，结构简单，上模块和下模块上均安装有上喷头和下喷头，由PLC控制器通过控制第一电磁阀和第二电磁阀来控制上喷头和下喷头的喷洒时间和喷洒频率。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是图1中A 处的局部放大图。具体实施方式下面结合附图对本技术的具体实施方式作进一步详细的说明：如图1和图2所示，一种带自润滑装置的平锻模具，包括混合料桶1、气泵2、通气管3、上模块4和下模块5，上模块4的下表面向上开设有若干个上模凹槽6，下模块5的上表面向下开设有若干个下模凹槽7，上模凹槽6与下模凹槽7一一上下对应形成平锻模腔；上模块4下表面在每个上模凹槽6的右侧均向上开设有上安装槽8，下模块5上表面在每个下模凹槽7的左侧均向下开设有下安装槽9；每个上安装槽8内均安装有向下喷洒冷却润滑液的上喷头10，每个下安装槽9内均安装有向上喷洒冷却润滑液的下喷头11。所有的上喷头10和下喷头11均通过导管12与混合料桶1连接，下喷头11与混合料桶1之间的导管12上安装有第一阀门13，导管12的下端部伸入混合料桶1内，混合料桶1内盛装有冷却润滑液14，气泵2通过通气管3分别与上喷头10和下喷头11连接，连接上喷头10的通气管3上设有第一电磁阀15，连接下喷头11的通气管3上设有第二电磁阀16，气泵2与下喷头11之间的通气管3上安装有第二阀门17。第一阀门13和第二阀门17均为单向阀。还包括PLC控制器18，PLC控制器18通过控制电缆连接第一电磁阀15和第二电磁阀16。本技术的工作过程如下：气泵2运作，上模块4和下模块5每锻打一次，由PLC控制器18通过控制第一电磁阀15和第二电磁阀16开启和关闭，使导气管在喷头处产生高压气体，高压气体产生负压将冷却润滑液14通过导管12从混合料桶1内抽出，冷却润滑液14在喷头处与高压气体会和形成雾状气液混合物，喷向上模块4和下模块5，上喷头10和下喷头11的位置布置均匀，喷洒范围可将上模块4和下模块5的工作面完全覆盖，上喷头10和下喷头11喷洒均匀。通气管3和导管12上分别安装有单向阀，可使气泵2产生的高压气体和混合料桶1内的冷却润滑液14只能向上模块4和下模块5方向运行，防止气泵2关闭时导管12内的冷却润滑液14回流到气泵2内。由PLC控制器18通过控制电缆操控第一电磁阀15和第二电磁阀16开启和关闭来控制上喷头10和下喷头11的喷洒时间和喷洒频率，与上模块4和下模块5锻打配合工作，自动化程度高，工作稳定可靠。喷头处的通气管3和导管12根据伯努利原理，在同一流质里，流速大，压强小；流速小，压强大。从通气管3喷出的气体速度很高，普通大气压可以认为是速度为零，所以通气管3处的气压是要比大气压低很多的。导管12中的液体的两端压力不一样时，液体向压力低的一端流动。导管12的两端分别处在正常大气压下和高速气体下，高速气体处的气体压强小于正常大气压，所以导管12中的液体向高速气体处流动。当液体流出导管12时，与气体混合并被高速气体带走。这样，液体不断向高速液体处流动，就形成了连续的雾状气液混合物，喷向上模块4和下模块5，完成冷却润滑动作。混合料桶1、气泵2、导管12、喷头和控制器18均属于现有常规技术，其具体结构不再详细描述。PLC 的英文全称是:Programmable logic Controller，可编程逻辑控制器，一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。是工业控制的核心部分。PLC控制器主要是指数字运算操作电子系统的可编程逻辑控制器，用于控制机械的生产过程。经实践证明，使用新型自动喷墨装置后：1.自动喷洒冷却润滑液14均匀，使得模具寿命提高了20%左右；2.每个班组由原来的三人变为两人，节约人力资源33%；3.冷却润滑液14喷洒均匀，便于锻件成型，锻件质量一致性高；4.加入新的润滑系统，增加了设备成本。本技术的优点以900吨平锻机的年产及消耗为例来说明：1、900吨平锻机的年产量为200万件左右。原来每套模具可锻打1.5万件左右，现在每套模具可锻打1.8万件左右，每年节省模具套数为：200/1.5-200/1.8=22套；每套模具的原材料本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带自润滑装置的平锻模具，其特征在于：包括混合料桶、气泵、通气管、上模块和下模块，上模块的下表面向上开设有若干个上模凹槽，下模块的上表面向下开设有若干个下模凹槽，上模凹槽与下模凹槽一一上下对应形成平锻模腔；上模块下表面在每个上模凹槽的右侧均向上开设有上安装槽，下模块上表面在每个下模凹槽的左侧均向下开设有下安装槽；每个上安装槽内均安装有向下喷洒润滑剂的上喷头，每个下安装槽内均安装有向上喷洒润滑剂的下喷头；所有的上喷头和下喷头均通过导管与混合料桶连接，下喷头与混合料桶之间的导管上安装有第一阀门，导管的下端部伸入混合料桶内，混合料桶内盛装有冷却润滑液，气泵通过通气管分别与上喷头和下喷头连接，连接上喷头的通气管上设有第一电磁阀，连接下喷头的通气管上设有第二电磁阀，气泵与下喷头之间的通气管上安装有第二阀门。

【技术特征摘要】
1.一种带自润滑装置的平锻模具，其特征在于：包括混合料桶、气泵、通气管、上模块和下模块，上模块的下表面向上开设有若干个上模凹槽，下模块的上表面向下开设有若干个下模凹槽，上模凹槽与下模凹槽一一上下对应形成平锻模腔；上模块下表面在每个上模凹槽的右侧均向上开设有上安装槽，下模块上表面在每个下模凹槽的左侧均向下开设有下安装槽；每个上安装槽内均安装有向下喷洒润滑剂的上喷头，每个下安装槽内均安装有向上喷洒润滑剂的下喷头；所有的上喷头和下喷头均通过导管与混合料桶连接，下喷头与混合...

【专利技术属性】
技术研发人员：李广宇，李士英，张恒，胡卫华，田鹏，安伟浩，孟会涛，郭艳珺，陈喜乐，丁圣杰，宋航，贾军涛，赵世启，
申请(专利权)人：许昌中兴锻造有限公司，许昌远东传动轴股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41