一种高压油管制造技术

本实用新型专利技术提供一种高压油管，包括第一端、第二端及位于两端之间的本体段，第一端安装至高压强化试验装置，第二端设有螺纹闷盖、可旋转的放气接头、油管组件、连接螺套和油管内管。螺纹闷盖的一端设有第一角度的锥型面以及与连接螺套相匹配的外螺纹，另一端设有与放气接头相匹配的内螺纹孔且底部为120°的内锥面。放气接头的一端为直径R的半球面且设有与螺纹闷盖连接的外螺纹，用于排出已预加压的油管内管中的残留空气。相比于现有技术，本实用新型专利技术的高压油管设有可旋转的放气接头，当高压油管的内管内腔充满了液压油时，旋转放气接头直到少量液压油流出再迅速拧紧放气接头，以排出油管内腔的空气。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于高压强化试验的高压油管。
技术介绍
高压油管是连接喷油器和高压油泵之间的一种零部件，是柴油机、汽油机上的一种关键零部件，被广泛应用于船舶、汽车等行业。随着船用柴油机的强化指标持续增加，柴油机喷油压力也大幅提高，对应的高压油管的承压(如800bar-2000bar，1bar等于0.1Mpa)也随之增加，这势必导致高压油管内壁产生较大的应力，且应力分布沿壁厚方向极不均匀。在较高工作压力作用下，油管内壁将承受很高的应力，往往发生屈服或者塑性变形，此时的油管外壁应力可能仍然很低。另一方面，由于高压油管大多通过冷弯曲成形，油管内表面会产生大量的微裂纹，在柴油机高频工作时，微裂纹将不可避免扩展，进而形成破坏源。尤其地，高压油管若工作于非弹性范围，油管易发生疲劳破坏，使用寿命将受到显著的影响。在现有技术中，提升高压油管弹性承载能力较为合理有效的方法是使高压油管的管壁产生预应力，利用产生的预应力抵消一部分工作应力，以便改善油管弹性工作范围。在高压油管的生产实践中，一般采用超高压泵在高压油管内壁施加很高的压力，使高压油管内壁屈服，产生径向扩大的残余变形，然后卸除泵压压力，由于高压油管外层材料的弹性收缩，使已经塑性变形的内层材料受到外层的弹性压缩而产生压缩应力，外层材料产生拉伸应力。高压油管内壁虽然经过塑性处理，但高压油管工作时仍在弹性范围内。因此，现在的柴油机高压油管出厂前一般都要经过高压试验，即，高压强化试验。然而，现阶段国内相关单位在进行高压油管压力试验时，人们对油管中的空气的危害认识不足，或者是试验压力本身不高，基本上没有考虑高压油管内的放气问题。对于那些展开长度较长或内孔直径较大的高压油管，在压力试验时，由于系统压力比较高，如果油管中残留有大量的空气，压力不稳定容易波动，而且也很不安全，给高压油管的压力试验带来了较大的安全隐患，国内外已经有相关的事故报告。有鉴于此，如何解决高压油管在压力试验时的放气问题引起的诸多安全隐患，以消除现有技术中的上述缺陷和不足，是业内相关技术人员面临的一项课题。
技术实现思路
针对现有技术中的解决高压油管在压力试验时的放气问题所引起的诸多安全隐患，本技术提供了一种新颖的高压油管。依据本技术的一个方面，提供了一种高压油管，其包括一第一端、一第二端以及位于所述第一端和所述第二端之间的本体段，所述第一端安装至高压强化试验装置，以及所述第二端设有螺纹闷盖、可旋转的放气接头、油管组件、连接螺套和油管内管，其中，螺纹闷盖包括一油孔，其一端设有第一角度的锥型面以及与连接螺套相匹配的外螺纹，另一端设有与放气接头相匹配的内螺纹孔且底部为120°的内锥面；放气接头的一端为直径R的半球面且设有与螺纹闷盖连接的外螺纹，放气接头用于排出已预加压的油管内管中的残留空气，在排出空气后，螺纹闷盖的锥型面与油管内管的具有第二角度的外锥面紧密配合，且螺纹闷盖的内锥面与放气接头的半球面紧密配合，从而密封所述高压油管。在其中的一实施例，所述第一角度大于所述第二角度，且角度差介于1°～2°之间。较佳地，第一角度为60°。在其中的一实施例，螺纹闷盖的油孔内径为4mm。在其中的一实施例，放气接头的半球面的直径R为5mm。在其中的一实施例，油管内管中的液压油的预加压力小于5bar。在其中的一实施例，所述高压油管设置于柴油机或汽油机的喷油器与高压油泵之间。采用本技术的高压油管，其包括第一端、第二端及位于两端之间的本体段，第一端安装至高压强化试验装置，第二端设有螺纹闷盖、可旋转的放气接头、油管组件、连接螺套和油管内管。螺纹闷盖包括一油孔，其一端设有第一角度的锥型面以及与连接螺套相匹配的外螺纹，另一端设有与放气接头相匹配的内螺纹孔且底部为120°的内锥面，放气接头的一端为直径R的半球面且设有与螺纹闷盖连接的外螺纹，放气接头用于排出已预加压的油管内管中的残留空气，在排出空气后，螺纹闷盖的锥型面与油管内管的具有第二角度的外锥面紧密配合，且螺纹闷盖的内锥面与放气接头的半球面紧密配合，从而密封高压油管。相比于现有技术，本技术的高压油管设有可旋转的放气接头，当高压油管的内管内腔充满了液压油时，旋转放气接头直到少量液压油流出再迅速拧紧放气接头，以排出油管内腔的空气。由于高压油管内的空气已被排出，对高压油管施加规定的强化压力时，强化试验就可在比较安全的环境下得以顺利进行。附图说明读者在参照附图阅读了本技术的具体实施方式以后，将会更清楚地了解本技术的各个方面。其中，图1示出依据本技术的一实施方式的高压油管的结构示意图；图2示出沿着图1的直线E-E切开之后的截面示意图；图3示出图1的高压油管中的螺纹闷盖的截面示意图；以及图4示出图1的高压油管中的放气接头的截面示意图。具体实施方式为了使本申请所揭示的
技术实现思路
更加详尽与完备，可参照附图以及本技术的下述各种具体实施例，附图中相同的标记代表相同或相似的组件。然而，本领域的普通技术人员应当理解，下文中所提供的实施例并非用来限制本技术所涵盖的范围。此外，附图仅仅用于示意性地加以说明，并未依照其原尺寸进行绘制。下面参照附图，对本技术各个方面的具体实施方式作进一步的详细描述。图1示出依据本技术的一实施方式的高压油管的结构示意图，图2示出沿着图1的直线E-E切开之后的截面示意图，图3示出图1的高压油管中的螺纹闷盖的截面示意图，图4示出图1的高压油管中的放气接头的截面示意图。参照图1至图4，在该实施方式中，该高压油管包括第一端10、第二端12以及位于第一端10和第二端12之间的本体段14。其中，第一端10安装至高压强化试验装置，第二端12设有螺纹闷盖121、可旋转的放气接头122、油管组件123、连接螺套124和油管内管125。详细而言，螺纹闷盖121包括一油孔。其一端设有第一角度的锥型面以及与连接螺套124相匹配的外螺纹；另一端设有与放气接头122相匹配的内螺纹孔且底部为120°的内锥面。放气接头122的一端为直径R的半球面BL且设有与螺纹闷盖121连接的外螺纹，放气接头122用于排出已预加压的油管内管125中的残留空气。在排出空气后，螺纹闷盖121的锥型面与油管内管125的具有第二角度的外锥面紧密配合，且螺纹闷盖121的内锥面与放气接头122的半球面BL紧密配合，从而密封高压油管。高压油管在弯制结束后，一般均要进行高压强化试验。首先将高压油管的第二端12的放气接头122与连接螺套124紧固连接，然后将高压油管的第一端10安装到压力试验装置上。在确保整个系统安全正常的情况下开始使用液压油对高压油管内管125预加压，一般压力控制在5bar以下。这时，整个高压油管的内管内腔都充满了液压油，接下来用扳手将可旋转的放气接头122慢慢拧松放气，当有少部分液压油流出来时迅速拧紧放气接头122，最后再对高压油管施加规定的强化压力(诸如800bar至2000bar)。由于高压油管内管中的空气已经被排出，所以接下来的高压油管压力强化试验可以在比较安全的状态下进行。在一具体实施例，螺纹闷盖121带有一个内孔直径为4mm左右的油孔，其一端设计有60°锥型密封面并有与高压油管连接螺套124相配的外螺纹，压力试验时，螺纹闷盖121的60°锥型密封面与高压油管内管12本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高压油管，其特征在于，所述高压油管包括一第一端、一第二端以及位于所述第一端和所述第二端之间的本体段，所述第一端安装至高压强化试验装置，以及所述第二端设有螺纹闷盖(1)、可旋转的放气接头(2)、油管组件(3)、连接螺套(4)和油管内管(5)，其中，螺纹闷盖(1)包括一油孔，其一端设有第一角度的锥型面以及与连接螺套(4)相匹配的外螺纹，另一端设有与放气接头(2)相匹配的内螺纹孔且底部为120°的内锥面；放气接头(2)的一端为直径R的半球面且设有与螺纹闷盖(1)连接的外螺纹，放气接头(2)用于排出已预加压的油管内管(5)中的残留空气，在排出空气后，螺纹闷盖(1)的锥型面与油管内管(5)的具有第二角度的外锥面紧密配合，且螺纹闷盖(1)的内锥面与放气接头(2)的半球面紧密配合，从而密封所述高压油管。

【技术特征摘要】
1.一种高压油管，其特征在于，所述高压油管包括一第一端、一第二端以及位于所述第一端和所述第二端之间的本体段，所述第一端安装至高压强化试验装置，以及所述第二端设有螺纹闷盖(1)、可旋转的放气接头(2)、油管组件(3)、连接螺套(4)和油管内管(5)，其中，螺纹闷盖(1)包括一油孔，其一端设有第一角度的锥型面以及与连接螺套(4)相匹配的外螺纹，另一端设有与放气接头(2)相匹配的内螺纹孔且底部为120°的内锥面；放气接头(2)的一端为直径R的半球面且设有与螺纹闷盖(1)连接的外螺纹，放气接头(2)用于排出已预加压的油管内管(5)中的残留空气，在排出空气后，螺纹闷盖(1)的锥型面与油管内管(5)的具有第二角度的外锥面紧密...

【专利技术属性】
技术研发人员：王德银，杨阳，冯宁，
申请(专利权)人：上海通和船用设备有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31