一种超高压液控单向阀制造技术

本实用新型专利技术涉及一种超高压液控单向阀，包括阀杆、弹簧、阀体和基体。本实用新型专利技术中，阀体为一体式结构，承压能力更强，提高了使用寿命，而且降低了加工精度和装配难度，避免了传统液控单向阀泄漏点较多而不利于超高压环境使用的缺陷，圆柱凸起可直接插装在负载的接口上并通过密封环密封，进一步减少了超高压使用时的泄漏点，阀芯与出油口上分别制出的圆锥台形过渡段和圆锥台形密封段，二者为面接触式硬密封，可靠性更高，阀体内的整体结构简单，有利于长期使用，而且在维修时，将基体拆下即可以将其它部件拆开，安装和维护非常的方便。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于超高压液控单向阀结构领域，尤其是一种超高压液控单向阀。
技术介绍
液控单向阀是依靠控制流体压力，可以使单向阀反向流通的阀，其常见的结构包括阀体、阀芯、弹簧和顶杆，顶杆安装在阀体内腔体的一侧，另一侧通过弹簧安装阀芯，弹簧的弹力将阀芯的端部顶在腔体内制出的油液进口上。正常工作时，顶杆远离阀芯，所以油液自进油口进入后，使阀芯克服弹簧的弹力，使阀芯向右侧运动，使油液进口打开，油液自阀体上的出油口流出，当控制油路油口进入控制油液时，油液推动顶杆端部的活塞，使顶杆向右运动并将阀芯向腔体的另一侧推动，此时油液进口打开，油液可自出油口流入腔体并由进油口流出，这样实现了油液的反向流动。上述结构存在以下问题：1.出油口必须使用额外的接头才能连通，装配复杂，而且增加了介质的泄漏点，在超高压使用时需要使用特制的接头，提高了成本，而且不耐用；2.阀体的腔体内安装顶杆，势必增加内部的结构复杂度，使用的稳定性和寿命降低。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供结构简单、易于使用且稳定可靠的一种超高压液控单向阀。本技术采取的技术方案是：一种超高压液控单向阀，其特征在于：包括阀杆、弹簧、阀体和基体，基体的一侧端面制出一凹槽，该凹槽内嵌装所述阀体的一侧端部，该阀体一侧端部内制出一滑套腔，在阀体的另一侧端部内制出一阀杆腔，阀杆腔与滑套腔同轴向，阀杆腔一侧端部与滑套腔连通且其直径小于滑套腔该处的直径，阀杆腔另一侧端部位于阀体的另一侧端部表面且制成出油口，靠近基体的滑套腔内密封滑动嵌装一滑套，在滑套上设置一向阀杆腔延伸的阀杆，该阀杆伸出出油口的端部外缘与出油口内缘密封贴合，在阀杆腔内的阀杆直径小于阀杆腔的直径，在滑套腔内的阀杆外缘套装弹簧，该弹簧一侧端部顶压在滑套的端面，该弹簧的另一端端部顶压在该处滑套腔端部的阀体上，所述阀杆伸入凹槽的端部安装能在凹槽内密封滑动的活塞，滑套与活塞相对的端面之间保留间隙，在机体另一侧端部制出一开口，该开口与凹槽连通且其直径小于凹槽的直径，在阀体上制出一与滑套腔连通的进油口，在滑套上制出一连通滑套
腔和滑套与活塞之间间隙的节流口。而且，所述阀杆伸出出油口的端部制出直径大于阀杆的阀芯1，该阀芯与阀杆的连接处制成圆锥台形过渡段，在出油口内缘制出与圆锥台形过渡段相互密封贴合的圆锥台形密封段。。而且，所述阀体的另一侧端部制出一圆柱凸起，该圆柱凸起的端面制出出油口，该出油口内缘与阀芯外缘密封贴合，在圆柱凸起的外缘套装一密封环。本技术的优点和积极效果是：本技术中，阀体为一体式结构，承压能力更强，提高了使用寿命，而且降低了加工精度和装配难度，避免了传统液控单向阀泄漏点较多而不利于超高压环境使用的缺陷，圆柱凸起可直接插装在负载的接口上并通过密封环密封，进一步减少了超高压使用时的泄漏点，阀芯与出油口上分别制出的圆锥台形过渡段和圆锥台形密封段，二者为面接触式硬密封，可靠性更高，阀体内的整体结构简单，有利于长期使用，而且在维修时，将基体拆下即可以将其它部件拆开，安装和维护非常的方便。附图说明图1是本技术的结构示意图。具体实施方式下面结合实施例，对本技术进一步说明，下述实施例是说明性的，不是限定性的，不能以下述实施例来限定本技术的保护范围。一种超高压液控单向阀，如图1所示，本技术的创新在于：包括阀杆7、弹簧8、阀体4和基体14，基体的一侧端面制出一凹槽15，该凹槽内嵌装所述阀体的一侧端部所制的突起16，该阀体一侧端部内制出一滑套腔6，在阀体的另一侧端部内制出一阀杆腔18，阀杆腔与滑套腔同轴向，阀杆腔一侧端部与滑套腔连通且其直径小于滑套腔该处的直径，阀杆腔另一侧端部位于阀体的另一侧端部表面且制成出油口19，靠近基体的滑套腔内密封滑动嵌装一滑套9，在滑套上设置向阀杆腔延伸的阀杆，该阀杆伸出出油口的端部外缘20与出油口内缘密封贴合，在阀杆腔内的阀杆直径小于阀杆腔的直径，在滑套腔内的阀杆外缘套装弹簧，该弹簧一侧端部顶压在滑套的端面，该弹簧的另一端端部顶压在该处滑套腔端部的阀体17上，所述阀杆伸入凹槽的端部安装能在凹槽内密封滑动的活塞12，滑套与活塞相对的端面之间保留间隙11，在机体另一侧端部制出一开口13，该开口与凹槽连通且其直径小于凹槽的直径，在阀体上制出一与滑套腔连通的进油口5，在滑套上制出一连通滑套腔和滑套与活塞之间间
隙的节流口10。本实施例中，所述阀杆伸出出油口的端部制出直径大于阀杆的阀芯1，该阀芯与阀杆的连接处制成圆锥台形过渡段，在出油口内缘制出与圆锥台形过渡段相互密封贴合的圆锥台形密封段。所述阀体的另一侧端部制出一圆柱凸起3，该圆柱凸起的端面制出出油口，该出油口内缘与阀芯外缘密封贴合，在圆柱凸起的外缘套装一密封环2。所有部件均使用316不锈钢，提高使用寿命。本技术使用时：1.进油口(A)进入超高压油液时，油液自节流口流入滑套和活塞之间的间隙内，并推动滑套向出油口方向运动，此时阀芯与出油口脱离，使油液自出油口(B)处流出。2.出油口(B)处于超高压状态，阀芯受到超高压油液挤压并处于封闭状态，液控单向阀进入超高压保压状态。3.开口(X)进入控制油液并使活塞带动阀杆和阀芯运动，此时油液可由出油口(B)进入，并通过进油口(A)流出。本技术中，阀体为一体式结构，承压能力更强，提高了使用寿命，而且降低了加工精度和装配难度，避免了传统液控单向阀泄漏点较多而不利于超高压环境使用的缺陷，圆柱凸起可直接插装在负载的接口上并通过密封环密封，进一步减少了超高压使用时的泄漏点，阀芯与出油口上分别制出的圆锥台形过渡段和圆锥台形密封段，二者为面接触式硬密封，可靠性更高，阀体内的整体结构简单，有利于长期使用，而且在维修时，将基体拆下即可以将其它部件拆开，安装和维护非常的方便。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超高压液控单向阀，其特征在于：包括阀杆、弹簧、阀体和基体，基体的一侧端面制出一凹槽，该凹槽内嵌装所述阀体的一侧端部，该阀体一侧端部内制出一滑套腔，在阀体的另一侧端部内制出一阀杆腔，阀杆腔与滑套腔同轴向，阀杆腔一侧端部与滑套腔连通且其直径小于滑套腔该处的直径，阀杆腔另一侧端部位于阀体的另一侧端部表面且制成出油口，靠近基体的滑套腔内密封滑动嵌装一滑套，在滑套上设置一向阀杆腔延伸的阀杆，该阀杆伸出出油口的端部外缘与出油口内缘密封贴合，在阀杆腔内的阀杆直径小于阀杆腔的直径，在滑套腔内的阀杆外缘套装弹簧，该弹簧一侧端部顶压在滑套的端面，该弹簧的另一端端部顶压在该处滑套腔端部的阀体上，所述阀杆伸入凹槽的端部安装能在凹槽内密封滑动的活塞，滑套与活塞相对的端面之间保留间隙，在机体另一侧端部制出一开口，该开口与凹槽连通且其直径小于凹槽的直径，在阀体上制出一与滑套腔连通的进油口，在滑套上制出一连通滑套腔和滑套与活塞之间间隙的节流口。

【技术特征摘要】
1.一种超高压液控单向阀，其特征在于：包括阀杆、弹簧、阀体和基体，基体的一侧端面制出一凹槽，该凹槽内嵌装所述阀体的一侧端部，该阀体一侧端部内制出一滑套腔，在阀体的另一侧端部内制出一阀杆腔，阀杆腔与滑套腔同轴向，阀杆腔一侧端部与滑套腔连通且其直径小于滑套腔该处的直径，阀杆腔另一侧端部位于阀体的另一侧端部表面且制成出油口，靠近基体的滑套腔内密封滑动嵌装一滑套，在滑套上设置一向阀杆腔延伸的阀杆，该阀杆伸出出油口的端部外缘与出油口内缘密封贴合，在阀杆腔内的阀杆直径小于阀杆腔的直径，在滑套腔内的阀杆外缘套装弹簧，该弹簧一侧端部顶压在滑套的端面，该弹簧的另一端端部顶压在该处滑套腔端部的阀体上，所述阀杆伸入凹槽的端部安...

【专利技术属性】
技术研发人员：李天涛，王超光，于安才，刘兵，李阳，
申请(专利权)人：天津优瑞纳斯智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12