将不锈钢嵌件注塑成型的方法及不锈钢嵌件技术

本发明专利技术涉及一种将不锈钢嵌件注塑成型的方法及不锈钢嵌件。注塑用到的塑胶为PPS、PBT或PA，所述方法包含步骤：将不锈钢嵌件进行腐蚀处理，即将不锈钢嵌件在浓度为20‑40％的腐蚀溶液中浸泡，浸泡温度为20‑60摄氏度，浸泡时间为60－600秒；腐蚀溶液包括氯化氨、氟化氨、碳酸钠中的一种或几种；将不锈钢嵌件浸泡在浓度为5％－20％的粘连处理溶液中粘连处理，处理温度为20‑70℃，处理时间为5－20分钟；粘连处理溶液为酸性或碱性溶液。根据上述方法形成的不锈钢嵌件，在不锈钢嵌件的表面形成的微观表面结构为层状熔岩形态，同时在不锈钢嵌件表面分散有直径为10‑100nm的纳米孔洞。本发明专利技术可有效简化不锈钢与塑胶的结合结构、降低成本、提高结合强度，注塑品兼具良好的防水性。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术主要涉及一种将嵌件注塑成型的方法及该嵌件，尤其涉及一种将不锈钢嵌件注塑成型的方法及不锈钢嵌件。
技术介绍
在手持电子设备领域，整个市场都在追求大而薄的外观，这对电子设备的机构件提出了更高的要求，尤其是手机及表壳的机构件，市场都在尽量减薄产品的厚度，且依然希望能获得很好的结构强度。在嵌件成型技术中，尤其嵌件成型技术在电子手持设备壳体或内构件的制作应用领域，目前越来越多的采用金属作为注塑嵌件。先将金属放置入模具中，再使用注塑机在模具中注入塑胶使其与金属嵌件形成一个整体，这便是金属塑胶的注塑成型技术。该技术使得金属与塑胶通过平面或者曲面结构直接粘合在一起，而可省略传统的卡口结构、螺栓结构或者铆接结构等方式的结合设计。目前市场上已经有些比较成熟的注塑成型技术，但是金属的运用上基本都是有关变形铝合金，而对于不锈钢金属还没有一个成熟的技术及运用。要使不锈钢金属与塑胶结合，一般仍采用原始的方法，即采用胶水粘合的方式使不锈钢与塑胶结合，但该方法的结合强度及防水性无法满足现在手持设备的标准要求。现有技术中，如日本大成专利技术的的NMT处理技术，能够有效地使铝合金和PPS胶料或PBT胶料结合，但若与不锈钢的注塑结合一般只能获得小于20Mpa的结合力，且结合不稳定。具体来讲，NMT(Nano Molding Technology)是纳米注塑成型技术，是金属与塑胶以纳米技术结合的工法，即先将金属表面经过纳米化处理后，塑胶直接射出成型在金属表面，让金属与塑胶可以一体成形，不但能够兼顾金属外观质感，也可以简化产品机构件设计，让产品更轻、薄、短、小，且较CNC(数控技术)工法更具成本效益。比如对铝合金进行NMT处理时，先把铝合金表面清洁后，再进行脱脂、碱蚀、酸液中和，再使用T处理液把铝合金表面浸泡出粗糙凹面，凹面直径为20-30nm，进一步把铝合金冲洗干净并干燥后与塑胶注塑成型，使得塑胶粒进入凹面，使得铝合金与塑胶结合牢固。当然在处理液浸泡铝合金前也可使铝合金进行电解阳极氧化处理。其他相关技术如市场上出现的C处理，是关于铝合金与树脂结合的技术，也是能够有效地使变形铝合金和PPS胶料结合，但是没有涉及有关不锈钢的信息。综上所述，现有类似的技术是针对铝合金与塑胶的结合，还没有成熟的技术运用于不锈钢。因此，有待开发一种有效的将不锈钢金属嵌件注塑成型的方法，并获得该方法中所形成的不锈钢嵌件。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术旨在提供一种将不锈钢嵌件注塑成型的方法及不锈钢嵌件，该方法使得不锈钢金属与塑胶的结合力更高，同时使得不锈钢金属注塑产品获得好的防水性。本专利技术提出一种将不锈钢嵌件注塑成型的方法，所述方法注塑用到的塑胶为PPS、PBT或PA，所述方法包含了步骤：将不锈钢嵌件进行腐蚀处理，即将所述不锈钢嵌件在浓度为20-40％的腐蚀溶液中浸泡，浸泡温度为20-60摄氏度，浸泡时间为60－600秒；所述腐蚀溶液包括氯化氨、氟化氨、碳酸钠中的一种或几种；将所述不锈钢嵌件浸泡在浓度为5％－20％的粘连处理溶液中粘连处理，粘连处理温度为20-70℃，粘连处理时间为5－20分钟；所述粘连处理溶液为酸性或碱性溶液。上述方法中，所述腐蚀溶液的PH值为8-11，腐蚀处理时在所述腐蚀溶液中重复浸泡1-3次。上述方法中，所述粘连处理溶液包括氢氟酸、氟化氢氨、氟化氨中的一种或几种，或所述粘连处理溶液包括氯化盐、磷酸盐中的一种或几种。进一步地，在所述粘连处理步骤后还包括步骤：将经过粘连处理的所述不锈钢嵌件进行注塑，即将所述不锈钢嵌件与塑胶通过曲面或直面注塑结合，注塑温度为140-170℃；所述不锈钢嵌件为注塑品的金属嵌件。进一步地，在所述腐蚀处理之前还包括步骤：将所述不锈钢嵌件浸泡于电解溶液中进行电解。进一步地，在将所述不锈钢嵌件电解后、腐蚀处理前还可包括步骤：将所述不锈钢嵌件进行活化处理。进一步地，在将所述不锈钢嵌件电解前还包括步骤：将所述不锈钢嵌件进行喷砂处理。进一步地，在所述喷砂处理前，或在所述喷砂处理后而在所述电解前还可包括步骤：将所述不锈钢嵌件进行表面清洁。本专利技术根据上述方法形成的不锈钢嵌件，在所述不锈钢嵌件的表面形成的微观表面结构为层状熔岩形态，同时在所述不锈钢嵌件表面分散有直径为10-100nm的纳米孔洞。本专利技术的技术方案，提出了一种有效地解决不锈钢金属嵌件与塑胶注塑成型效果较差问题的方法，及由该方法形成的不锈钢嵌件。通过本专利技术的技术方案，可以有效简化不锈钢金属与塑胶的结合结构、降低成本、提高结合强度和生产率，且形成的注塑品具有良好的防水性；同时因为结合结构的简化，也可有效避免注塑过程中的注塑不满现象，非常适合目前电子产品追求大、薄的工艺需求。附图说明图1为本专利技术技术方案不锈钢嵌件与塑胶结合的结构示意图主视图；图2为本专利技术技术方案不锈钢嵌件与塑胶结合的结构示意图左视图；图3是本专利技术技术方案不锈钢嵌件表面微观层状熔岩形态及孔洞结构图。具体实施方式以下结合附图和实施例，对本专利技术的具体实施方式进行更加详细的说明，以便能够更好地理解本专利技术的方案以及各个方面的优点。然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本专利技术的限制。需要说明的是，本专利技术中的工艺方法适合各类不锈钢型号。因不同型号的不锈钢主要成分为铁、铬、镍等，含有的其他不同成分对本专利技术的工艺处理效果影响极其有限，因而本专利技术对各种不锈钢的处理方法都一样。下面实施例中仅以304不锈钢为例进行说明。本专利技术提供一种将不锈钢金属嵌件注塑成型的方法，包括：1.对具备预定形状的所述不锈钢嵌件进行前处理，以使所述不锈钢嵌件的表面清洁；2.将经过表面清洁的不锈钢嵌件进行喷细砂处理，以除去不锈钢表面氧化层，同时可增加不锈钢表面的粗糙感，以便于后续注塑；3.将经过喷砂后的不锈钢嵌件置于除油溶液中，除油可以是电化学除油也可以是化学除油方式，以使不锈钢嵌件的表面进一步清洁；4.将经过表面清洁后的不锈钢嵌件通过电解腐蚀，进一步去除表面氧化层，并获得初步表面不规则微观台阶结构；5.将经过电解腐蚀的所述不锈钢嵌件进行活化处理，以清除所述不锈钢嵌件的表面残留杂质成分并获得清晰的微观台阶结构；6.用腐蚀溶液对所述不锈钢嵌件进行腐蚀处理，使得不锈钢嵌件表面的微观组织为层状熔岩形态，同时可以获得直径为10-100nm的分散型纳米孔洞形态；7.用粘连处理溶液对所述不锈钢嵌件进行粘连处理，粘连处理的作用是使形成的不锈钢嵌件表面的纳米孔吸附一层含氟或氨或胺类物质，其与嵌入的塑胶进一步粘连，提高嵌入结合力；8.将经过所述粘连处理的不锈钢嵌件进行注塑，使所述不锈钢金属与塑胶通过曲面或直面结构高温注塑结合。不锈钢嵌件与塑胶结合的示例图如图1和图2所示，其中件1是不锈钢嵌件，件2是塑胶。上述方法中提到的腐蚀处理，是指将所述不锈钢嵌件在浓度为20-40％的腐蚀溶液中重复浸泡1-3次，浸泡温度为20-60摄氏度，浸泡时间为60－600秒；所述腐蚀溶液包括氯化氨、氟化氨、碳酸钠中的一种或几种，该腐蚀溶液的PH值为8-11。上述方法中提到的粘连处理，是指将所述不锈钢嵌件浸泡在浓度为5％－20％的粘连处理溶液中粘连处理，粘连处理温度为20-70℃，粘连处理时间为5－20分钟；所述粘连处理溶液为酸性或碱性溶液，可包括氢氟酸、氟化氢氨、氟化本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种将不锈钢嵌件注塑成型的方法，所述方法注塑用到的塑胶为PPS、PBT或PA，所述方法包含了步骤：将不锈钢嵌件进行腐蚀处理，即将所述不锈钢嵌件在浓度为20‑40％的腐蚀溶液中浸泡，浸泡温度为20‑60摄氏度，浸泡时间为60－600秒；所述腐蚀溶液包括氯化氨、氟化氨、碳酸钠中的一种或几种；将所述不锈钢嵌件浸泡在浓度为5％－20％的粘连处理溶液中粘连处理，粘连处理温度为20‑70℃，粘连处理时间为5－20分钟；所述粘连处理溶液为酸性或碱性溶液。

【技术特征摘要】
1.一种将不锈钢嵌件注塑成型的方法，所述方法注塑用到的塑胶为PPS、PBT或PA，所述方法包含了步骤：将不锈钢嵌件进行腐蚀处理，即将所述不锈钢嵌件在浓度为20-40％的腐蚀溶液中浸泡，浸泡温度为20-60摄氏度，浸泡时间为60－600秒；所述腐蚀溶液包括氯化氨、氟化氨、碳酸钠中的一种或几种；将所述不锈钢嵌件浸泡在浓度为5％－20％的粘连处理溶液中粘连处理，粘连处理温度为20-70℃，粘连处理时间为5－20分钟；所述粘连处理溶液为酸性或碱性溶液。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述腐蚀溶液的PH值为8-11，腐蚀处理时在所述腐蚀溶液中重复浸泡1-3次。3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述粘连处理溶液包括氢氟酸、氟化氢氨、氟化氨中的一种或几种，或所述粘连处理溶液包括氯化盐、磷酸盐中的一种或几种。4.如权利要求1所述的方法，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：熊跃生，
申请(专利权)人：珠海溥博化工有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44