轴承制造方法技术

本发明专利技术涉及一种轴承制造方法。该方法是对配置有轴承的腔室内进行减压。由此，油箱内的压力以及腔室内的压力比大气压低，且处于微差压或者无差压的状态。接下来，利用输液泵的动力，将润滑油从油箱内向腔室内提供。由此，将润滑油注入腔室内的轴承。如此一来，能够在维持比大气压低的大致相同的压力的同时，将润滑油从油箱内向腔室内提供。因此，能够抑制在油箱内暂时被减压脱气的润滑油再次溶解气体。并且，由于利用输液泵的驱动力提供润滑油，因此容易控制润滑油的供给量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种轴承制造方法。
技术介绍
以往，在硬盘驱动器等盘驱动装置中，装设有使盘旋转的主轴马达。对于该种主轴马达，有低振动性、高旋转精度以及高耐久性等性能要求。为了满足这些性能，有采用流体动压轴承作为主轴马达的轴承的情况。流体动压轴承具有静止轴承部件、旋转轴承部件以及介于它们之间的润滑油。流体动压轴承工作时，通过设置于静止轴承部件或者旋转轴承部件的动压槽使润滑油产生动压。其结果是，旋转轴承部件相对于静止轴承部件高精度地顺畅地旋转。在这样的流体动压轴承中，如果轴承内部的润滑油中含有气体，则存在由于该气体气泡化等，而使流体动压轴承的性能降低的情况。因此，在流体动压轴承的制造工序中，需要对润滑油进行脱气，并且防止气体混入脱气后的润滑油中。关于流体动压轴承的以往的制造方法，例如在日本专利公开公报2002-213452号中有记载。以往，在将润滑油注入流体动压轴承的工序中，使供给源的油箱的压力比配置有轴承的腔室的压力高，利用差压提供润滑油为一般的方法。在这种方法中，由于对供给源的油箱加压，因此存在气体再次溶解到暂时已脱气的润滑油中的担忧。在日本专利公开公报2002-213452号所公开的制造方法中，配置有轴承的第一真空腔室的设定压力设定为与容纳有润滑流体的第二真空腔室的设定压力相等或比其略低。然后，打开开闭阀时，第二真空腔室内的润滑流体通过重力流向第一真空腔室侧。但是，在日本专利公开公报2002-213452号方法中，由于利用重力提供润滑油，因此难于高精度地管理润滑油的供给量。
技术实现思路
本专利技术的目的为提供一种流体动压轴承的制造技术，该制造技术能够抑制气体再次溶解到在油箱内被暂时减压脱气了的润滑油中，并且容易控制润滑油的供给量。本申请所例示的第一专利技术所涉及的轴承制造方法将被存留于减压环境下的油箱内的润滑油提供给腔室内的轴承，腔室借助管道以及输液泵与油箱连接。输液泵具有：机壳，其构成润滑油的流路；以及转子，其利用磁悬浮而相对于机壳非接触地旋转，且对润滑油产生朝向腔室侧的压力。轴承制造方法的特征在于，具有：工序a)，在工序a)中，将轴承配置于腔室内；工序b)，在工序b)中，通过对腔室内进行减压，使油箱内的压力和腔室内的压力比大气压低，并且形成如果没有输液泵则在管道内的润滑油不流动的微差压或者无差压的状态；工序c)，工序c)在工序b)之后进行，在工序c)中，利用输液泵的动力，将润滑油从油箱内向腔室内提供，且将润滑油注入轴承；以及工序d)，工序d)在工序c)之后进行，在工序d)中，对腔室内进行加压。通过以下参照附图对本专利技术的优选实施方式的详细说明，可以更清楚地理解本专利技术的上述以及其他特征、要素、步骤、特点和优点。附图说明图1为示出第一实施方式所涉及的供油设备的构成的图。图2为示出输液泵的结构的图。图3为吐油机构的局部剖视图。图4为示出控制部与供油设备内的各部分的连接构成的框图。图5为示出供油设备的工作流程的流程图。图6为示出油箱内的压力、腔室内的压力以及吐出开闭阀的开闭状态的历时变化的图表。图7为示出被配置于腔室内的轴承的截面以及吐油机构的一部分的图。图8为示出一变形例所涉及的供油动作的流程图。图9为示出一变形例所涉及的供油动作的流程图。具体实施方式1.供油设备的结构图1为示出供油设备1的构成的图。该供油设备1为在流体动压轴承90(以下，简称为“轴承90”)的制造工序中给轴承90的静止轴承部件91和旋转轴承部件92之间提供润滑油9的设备。制造完成后的轴承90例如成为装设于硬盘驱动器等盘驱动装置的主轴马达的一部分。如图1所示，供油设备1具有油箱10、腔室20、输液泵30、吐油机构40、减压部50、回压部60以及控制部70。油箱10为存留供给前的润滑油9的耐压容器。油箱10的内部空间通过后述的减压泵52减压至比大气压低的压力。并且，在油箱10的内部设置有转子11。使转子11旋转时，存留于油箱10内的润滑油9被搅拌。像这样，润滑油9被存留于被减压的油箱10内，并且被搅拌。由此，供给前的润滑油9被脱气。腔室20为将轴承90容纳于其内部的耐压容器。腔室20具有基底部21以及可以升降的罩部22。在基底部21的上表面，设置有支承轴承90的台座部23。罩部22上升时，腔室20被打开，可以将轴承90搬入或者搬出。另外，降下罩部22时，基底部21和罩部22相互紧密接触，从而关闭腔室20。提供润滑油9时，腔室20的内部空间通过后述的减压泵52减压至比大气压低的压力。输液泵30设置在连接油箱10和腔室20的管道31上。使输液泵30工作时，存留于油箱10内的润滑油9经由管道31向吐油机构40输送。在本申请中，采用磁悬浮方式的离心泵作为输液泵30。图2为示出输液泵30的结构的图。如图2所示，输液泵30具有机壳32、转子33以及定子34。机壳32构成润滑油9的流路。即，机壳32成为连接油箱10和腔室20的管道31的一部分。转子33被配置于机壳32内。转子33的外周面被设置于其内部的磁铁331磁化。定子34具有定子铁芯341和多个线圈342。对线圈342提供驱动电流时，在定子铁芯341处产生旋转磁场。然后，利用定子铁芯341和磁铁331之间的磁通，转子33在机壳32内浮起并且旋转。如此一来，对机壳32内的润滑油9产生从油箱10向腔室20侧的压力。像这样，在磁悬浮方式的离心泵中，转子33通过磁悬浮而相对于机壳32以非接触的方式旋转。因此，如果输液泵30采用磁悬浮方式的离心泵，则能够降低随着输液泵30的驱动、由于机壳32与转子33的接触而产生粉尘的担忧。因此，能够在抑制润滑油9的污染的同时，向轴承90提供润滑油9。吐油机构40为对容纳于腔室20内的轴承90吐出润滑油9的机构。图3为吐油机构40的局部剖视图。如图3所示，吐油机构40具有气缸41、注入管部42以及吐出开闭阀43。气缸41被固定于腔室20的罩部22。在气缸41的内部，形成有连接输液泵30和注入管部42之间的润滑油9的流路411。注入管部42为连接于气缸41的下端的针状的管。注入管部42的下端为吐出润滑油9的吐出口421。吐出口421被配置于腔室20的内部。吐出开闭阀43具有配置于气缸41内部的阀芯431。阀芯431根据控制部70的指令进行上下升降。向轴承90提供润滑油9时，使阀芯431上升，打开气缸41内的流路411。如此一来，从输液泵30输送的润滑油9经由气缸41内的流路和注入管部42从吐出口421吐出。另外，停止提供润滑油9时，降下阀芯431，关闭气缸41内的流路411。减压部50为对油箱10内部和腔室20的内部进行减压的机构。如图1所示，减压部50具有排气管51、减压泵52、第一开闭阀53、第一压力传感器54以及第二压力传感器55。排气管51具有主管道511、箱侧分支管道512以及腔室侧分支管道513。箱侧分支管道512的排气方向的上游侧的端部与油箱10连接。箱侧分支管道513的排气方向的上游侧的端部与腔室20连接。另外，箱侧分支管道512和腔室分支管道513的排气方向的下游侧的端部与主管道511的排气方向的上游侧的端部连接。并且，主管道511的排气方向的下游侧的端部与减压泵52连接。第一开闭阀53被设置于腔室侧分支管道513的路径上。在第一开闭阀53关闭的状态下使减压本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轴承制造方法，所述轴承制造方法将被存留于减压环境下的油箱内的润滑油提供给腔室内的轴承，所述腔室借助管道以及输液泵与所述油箱连接，所述输液泵具有：机壳，所述机壳构成所述润滑油的流路；以及转子，所述转子利用磁悬浮而相对于所述机壳非接触地旋转，且对所述润滑油产生朝向所述腔室侧的压力，所述轴承制造方法的特征在于，具有：工序a)，在所述工序a)中，将所述轴承配置于所述腔室内；工序b)，在所述工序b)中，通过对所述腔室内进行减压，使所述油箱内的压力和所述腔室内的压力比大气压低，并且形成如果没有所述输液泵则在所述管道内的所述润滑油不流动的微差压或者无差压的状态；工序c)，所述工序c)在所述工序b)之后进行，在所述工序c)中，利用所述输液泵的动力，将所述润滑油从所述油箱内向所述腔室内提供，且将所述润滑油注入所述轴承；以及工序d)，所述工序d)在所述工序c)之后进行，在所述工序d)中，对所述腔室内进行加压。

【技术特征摘要】
2015.04.01 JP 2015-0747091.一种轴承制造方法，所述轴承制造方法将被存留于减压环境下的油箱内的润滑油提供给腔室内的轴承，所述腔室借助管道以及输液泵与所述油箱连接，所述输液泵具有：机壳，所述机壳构成所述润滑油的流路；以及转子，所述转子利用磁悬浮而相对于所述机壳非接触地旋转，且对所述润滑油产生朝向所述腔室侧的压力，所述轴承制造方法的特征在于，具有：工序a)，在所述工序a)中，将所述轴承配置于所述腔室内；工序b)，在所述工序b)中，通过对所述腔室内进行减压，使所述油箱内的压力和所述腔室内的压力比大气压低，并且形成如果没有所述输液泵则在所述管道内的所述润滑油不流动的微差压或者无差压的状态；工序c)，所述工序c)在所述工序b)之后进行，在所述工序c)中，利用所述输液泵的动力，将所述润滑油从所述油箱内向所述腔室内提供，且将所述润滑油注入所述轴承；以及工序d)，所述工序d)在所述工序c)之后进行，在所述工序d)中，对所述腔室内进行加压。2.根据权利要求1所述的轴承制造方法，其特征在于，还具有在所述腔室内配置有吐出口的吐油机构，所述吐油机构具有：注入管部，所述注入管部具有所述吐出口；以及开闭阀，所述开闭阀位于所述注入管部和所述输液泵之间，且开闭所述润滑油的流路，所述工序c)具有：工序c1)，在所述工序c1)中，通过使所述输液泵启动，对所述润滑油产生朝向所述吐油机构的压力；工序c2)，所述工序c2)在所述工序c1)之后进行，在所述工序c2)中，打开所述开闭阀；工序c3)，所述工序c3)在所述工序c2)之后进行，在所述工序c3)中，从所述吐出口将预定量的所述润滑油吐出；工序c4)，所述工序c4)在所述工序c3)之后进行，在所述工序c4)中，关闭所述开闭阀；以及工序c5)，所述工序c5)在所述工序c4)之后进行，在所述工序c5)中，使所述输液泵停止。3.根据权利要求1所述的轴承制造方法，其特征在于，还具有在所述腔室内配置有吐出口的吐油机构，所述吐油机构具有：注入管部，所述注入管部具有所述吐出口；以及开闭阀，所述开闭阀位于所述注入管部和所述输液泵之间，且开闭所述润滑油的流路，在使所述输液泵一直驱动的状态下，实施所述工序a)至所述工序d)，所述工序c)具有：工序c1)，在所述工序c1)中，打开所述开闭阀；工序c2)，所述工序c2)在所述工序c1)之后进行，在所述工序c2)中，从所述吐出口将预定量的所述润滑油吐出；以及工序c3)，所述工序c3)在所述工序c2)之后进行，在所述工序c3)中，关闭所述开闭阀。4.根据权利要求1所述的轴承制造方法，其特征在于，还具有在所述腔室内配置有吐出口的吐油机构，所述吐油机构具有：注入管部，所述注入管部具有所述吐出口；以及开闭阀，所述开闭阀位于所述注入管部和所述输液泵之间，且开闭所述润滑油的流路，所述输液泵在所述工序a)以及所述工序b)中，进行比正常驱动的转
\t速低的低速驱动，所述工序c)具有：工序c1)，在所述工序c1)中，所述输液泵从所述低速驱动切换至所述正常驱动；工序c2)，所述工序c2)在所述工序c1)之后进行，在所述工序c2)中，打开所述开闭阀；工序c3)，所述工序c3)在所述工序c2)之后进行，在所述工序c3)中，从所述吐出口将预定量的所述润滑油吐出；工序c4)，所述工序c4)在所述工序c3)之后进行，在所述工序c4)中，关闭所述开闭阀；以及工序c5)，所述工序c5)在所述工序c4)之后进行，在所述工序...

【专利技术属性】
技术研发人员：小岛丈志，田村友哉，长谷川圭太，佐藤和也，小西勇辉，
申请(专利权)人：日本电产株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP