一种再生橡胶脱硫方法技术

本发明专利技术涉及一种再生橡胶脱硫方法，将废橡胶粉与活化剂、软化剂混合均匀，将混合均匀的物料进行脱硫处理，脱硫包括如下步骤：将物料送入脱硫装置，对物料进行搅拌，控制搅拌的速度为200‑300r/min，同时，对搅拌中的物料进行加热，所述加热为常压加热，待物料的温度升至245‑255℃后，保持物料的温度恒定，3‑7min后物料进行自然冷却，待物料的温度冷却至110‑130℃后，采用循环水冷却方式对物料进行冷却，经循环水冷却后的物料即为脱硫后的再生橡胶。该发明专利技术的再生橡胶脱硫方法具有可降低能耗、确保产品品质稳定优良且安全环保的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及再生橡胶领域，尤其涉及一种再生橡胶脱硫方法。
技术介绍
废橡胶的处理是当今人们面临的严重问题之一。大量的废旧橡胶造成了比塑料污染(白色污染)更难处理的黑色污染，还浪费了宝贵的橡胶资源，为此，各国科学家纷纷研究有效的废橡胶再生处理技术。再生橡胶是指废旧硫化橡胶经过粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，使其从弹性状态变成具有塑性和粘性的、能够再硫化的橡胶。再生过程的实质是在热、氧、机械作用和再生剂的化学与物理作用等的综合作用下，使硫化胶网络破坏降解，断裂位置既有交联键，也有交联键之间的大分子键。目前的再生橡胶脱硫方法主要是高温高压动态脱硫法，其不足之处显而易见：在脱硫过程中添加25-30％的水来防止结焦，高温使添加的水蒸发，能耗很大；但同时，由于脱硫装置中的搅拌叶片与筒壁的间隙很大达20-30mm，还是会出现结焦现象；该方法对废橡胶粉的目数要求较高，否则脱硫不完全，废橡胶需粉碎至30-40目，人工成本高且增加了粉碎能耗；且在脱硫装置的两端是搅拌死角，导致物料不均匀，使再生橡胶品质整体偏低，不稳定；这种生产方法还存在着压力高不安全、产量低、能耗高、时间长(2.5-3.5h)等不足。作为改进，专利号为CN 101880406 A的专利技术专利公开了橡胶常压连续脱硫的方法，是将橡胶进行粉碎，然后在粉碎的橡胶粉中加入软化剂和活化剂后混合均匀，将混合均匀的物料进行脱硫处理，将物料通过流动床连续送入脱硫管道进行脱硫，脱硫管道分为连续的五段，各段脱硫管道采用管道外部电磁感应加热，每小段管道的温度相同，但是相邻管道之间存在温度差异，按照物料的流动方向，各段管道的加热温度从高到低为280-240℃，脱硫管道内部为常压，每段脱硫管道长度为14-17m，物料在整个脱硫管道之间流动时间为15-20min。这种脱硫方法存在如下缺陷：对物料的湿度及均匀度要求很高，所以前期处理
要求非常高，需要将常规物料在烘干房进行长时间的烘干，同时，还需要额外增加一个搅拌装置在脱硫前将废橡胶粉与活化剂、软化剂充分搅拌，否则生产出来的再生橡胶的质量达不到要求，不仅增加了能耗，还增加了烘干设备及搅拌设备的成本，生产成本很高；该方法与高温高压动态脱硫法一样对废橡胶粉的目数要求较高，否则脱硫不完全，废橡胶需粉碎至30-40目，人工成本高且增加了粉碎能耗；脱硫管道的加热温度设置不合理，不仅浪费电能也没有给橡胶粉充分反应的时间；叶片与筒壁也存在较大间隙，易导致废橡胶粉在加热输送过程中出现结焦现象，进而影响最终产物的质量；管道多又长，设备占用空间大。因此，有必要专利技术一种能耗低、确保产品品质稳定优良的再生橡胶脱硫方法。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种能耗低、确保产品品质稳定优良的再生橡胶脱硫方法。为了解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案为：一种再生橡胶脱硫方法，将废橡胶粉与活化剂、软化剂混合均匀，将混合均匀的物料进行脱硫处理，脱硫包括如下步骤：将物料送入脱硫装置，对物料进行搅拌，控制搅拌的速度为200-300r/min，同时，对搅拌中的物料进行加热，所述加热为常压加热，待物料的温度升至245-255℃后，保持物料的温度恒定，3-7min后物料进行自然冷却，待物料的温度冷却至110-130℃后，采用循环水冷却方式对物料进行冷却，经循环水冷却后的物料即为脱硫后的再生橡胶。本专利技术的有益效果在于：(1)根据物料的重量及含水量的不同，控制物料从进料起升温至正脱硫温度(245-255℃)的时间，使得物料达到稳定(均匀度好)，当温度达到245-255℃后开始进行正脱硫，正脱硫时间控制在3-7min，可以避免原料复杂多变导致再生橡胶品质不佳的问题；(2)对加热的物料高速搅拌，避免温度骤升导致的橡胶颗粒结焦现象，同时，不存在搅拌死角，使得橡
胶能充分溶胀，使得再生橡胶品质稳定优良；(3)采用高温常压工艺，与传统工艺中采用高温高压工艺的动态脱硫罐脱硫方式相比，无废气、废水的排放，并且只需20-30min即可完成脱硫，大大节约了时间，同时，在常压条件下生产，避免了在高压条件下产生的安全隐患，真正实现了安全生产；(4)整个脱硫过程只有一次加热，且无需像动态脱硫法消耗大量的能源蒸发添加的水，对物料目数要求也较低，同时，由于搅拌速度高，物料传热快，大大降低了生产能耗；(5)与连续脱硫方法相比，本专利技术的脱硫方法为非连续脱硫对物料前期处理要求低，无需经过严格的烘干来控制废橡胶粉的含水量，减少了能耗，也减少了烘干设备的成本，大大降低了生产成本，避免出现输送废橡胶粉的时间和输送量与加工要求不相匹配，减少了预热、加热及保温多个脱硫管道物料传输的损耗，又可以减少预热、加热及保温多个脱硫管道物料传输的能耗，进一步降低了生产能耗。附图说明图1为本专利技术实施例脱硫装置的立体图；图2为本专利技术实施例脱硫装置中搅拌装置的立体图。标号说明：1-暂存进料装置；2-加热区；3-搅拌装置；4-电机；5-自然冷却区。具体实施方式为详细说明本专利技术的
技术实现思路
、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。本专利技术最关键的构思在于：通过对加热的物料进行高速的正反转搅拌，避免温度骤升导致的橡胶颗粒结焦现象；根据物料的重量及含水量的不同，控制物料从进料起升温至正脱硫温度(245-255℃)的时间，使得物料达到稳定(均匀度好)，然后进行正脱硫，使得橡胶充分溶胀，进而确保再生橡胶品质稳定优良。一种再生橡胶脱硫方法，将废橡胶粉与活化剂、软化剂混合均匀，将混合
均匀的物料进行脱硫处理，脱硫包括如下步骤：将物料送入脱硫装置，对物料进行搅拌，控制搅拌的速度为200-300r/min，同时，对搅拌中的物料进行加热，所述加热为常压加热，待物料的温度升至245-255℃后，保持物料的温度恒定，3-7min后物料进行自然冷却，待物料的温度冷却至110-130℃后，采用循环水冷却方式对物料进行冷却，经循环水冷却后的物料即为脱硫后的再生橡胶。从上述描述可知，本专利技术的有益效果在于：根据物料的重量及含水量的不同，控制物料从进料起升温至正脱硫温度(245-255℃)的时间，使得物料达到稳定(均匀度好)，当温度达到245-255℃后开始进行正脱硫，正脱硫时间控制在3-7min，可以避免原料复杂多变导致再生橡胶品质不佳的问题；对加热的物料高速搅拌，避免温度骤升导致的橡胶颗粒结焦现象，同时，不存在搅拌死角，使得橡胶能充分溶胀，使得再生橡胶品质稳定优良；采用高温常压工艺，与传统工艺中采用高温高压工艺的动态脱硫罐脱硫方式相比，无废气、废水的排放，并且只需20-30min即可完成脱硫，大大节约了时间，同时，在常压条件下生产，避免了在高压条件下产生的安全隐患，真正实现了安全生产；整个脱硫过程只有一次加热，且无需像动态脱硫法消耗大量的能源蒸发添加的水，对物料目数要求也较低，同时，由于搅拌速度高，物料传热快，大大降低了生产能耗；与连续脱硫方法相比，本专利技术的脱硫方法为非连续脱硫对物料前期处理要求低，无需经过严格的烘干来控制废橡胶粉的含水量，减少了能耗，也减少了烘干设备的成本，大大降低了生产成本，避免出现输送废橡胶粉的时间和输送量与加工要求不相匹配，减少了预热、加热及保温多个脱硫管道物料传输的损耗，又可以减少预本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种再生橡胶脱硫方法，其特征在于，将废橡胶粉与活化剂、软化剂混合均匀，将混合均匀的物料进行脱硫处理，脱硫包括如下步骤：将物料送入脱硫装置，对物料进行搅拌，控制搅拌的速度为200‑300r/min，同时，对搅拌中的物料进行加热，所述加热为常压加热，待物料的温度升至245‑255℃后，保持物料的温度恒定，3‑7min后物料进行自然冷却，待物料的温度冷却至110‑130℃后，采用循环水冷却方式对物料进行冷却，经循环水冷却后的物料即为脱硫后的再生橡胶。

【技术特征摘要】
1.一种再生橡胶脱硫方法，其特征在于，将废橡胶粉与活化剂、软化剂混合均匀，将混合均匀的物料进行脱硫处理，脱硫包括如下步骤：将物料送入脱硫装置，对物料进行搅拌，控制搅拌的速度为200-300r/min，同时，对搅拌中的物料进行加热，所述加热为常压加热，待物料的温度升至245-255℃后，保持物料的温度恒定，3-7min后物料进行自然冷却，待物料的温度冷却至110-130℃后，采用循环水冷却方式对物料进行冷却，经循环水冷却后的物料即为脱硫后的再生...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁云标，
申请(专利权)人：福建省邵武市恒晖橡胶再生有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35