一种折伞的二挡伞骨制造技术

本实用新型专利技术公开了一种折伞的二挡伞骨，包括伞骨本体，所述本体的上端设有连接下盘用的第一安装孔，靠近下端设有连接六挡伞骨用的第二安装孔，下端设有连接大马鞍用的第三安装孔，所述的本体由冲压成的落料沿长度方向的中心线对折形成，其特征在于在本体的中间部位还设有连接三挡伞骨的第四安装孔并且所述落料上，至少在第四安装孔和第二安装孔处区的域宽度大于第四安装孔和第一安装孔之间区域的宽度。本实用新型专利技术中间的主要受力部位尺寸加宽，并设有第四安装孔，无须加装小马鞍便可与连接三挡伞骨直接铆接，减少了一个下马鞍部件，即减少材料的使用量又降低了加工成本，同时还减少了将下马鞍嵌入二挡伞骨的工序，进一步减少了制造成本。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及伞用零部件，尤其涉及伞骨组件，具体地说是一种折伞的二挡伞骨。
技术介绍
常规的折伞，有三折伞、五折伞等不同的结构形式。如图1所示，一种典型的三折伞，包括手柄1、伞杆2、伞架3、上盘4、伞面5和下盘6。所述伞上盘4和手柄1分别固定安装在伞杆2的上、下两端，下盘6套装在伞杆2上，可以沿伞杆2上下滑动，上盘4和下盘6上沿外圆周均匀开设有一组凹槽。结合图2，所述伞架3由一组结构基本相同的骨片组件组成，对应设置在上盘4和下盘6上的凹槽内。所述每个骨片组件由一挡伞骨29、二挡伞骨8、三挡伞骨7、四挡伞骨9、五挡伞骨27、六挡伞骨26、大马鞍25、中马鞍28和小马鞍30组成，所述的三挡伞骨7上端固定在上盘4的凹槽内，下端铆接在二挡伞骨8的中部小马鞍30上；所述二挡伞骨8的上端固定在所述下盘6的凹槽内，下端铆接在大马鞍25的中部；所述大马鞍25的上端与四挡伞骨9的下端铆接，所述四挡伞骨9的上端铆接在三挡伞骨7靠近下端的部位；五挡伞骨27的下端铆接到中马鞍28的中部，所述的六挡伞骨26上端联接到二挡伞骨8的下端，下端铆接到中马鞍28的上端；所述一挡伞骨29的上端连接到中马鞍28的下端，其下端固定一水珠10。所述的骨片构成一个连杆机构，随下盘6沿伞杆2上下移动一起伸展和收折，如图3所示。所述伞面5覆盖在伞架3上，其中心部位与上盘4固定，边缘固定在水珠10上。由于伞面5与骨片组件，经线绳缝合。推拉下盘6，伞面5会随着伞架3撑开或收合。 参照图5、图6和图7，现有的二挡伞骨8，在其上端设有第一安装孔11，用于连接下盘6；靠近下端设有第二安装孔12，用于连接六挡伞骨26；下端端部设有第三安装孔13，用于连接大马鞍25。参照图4，二挡伞骨8的中间位置 嵌有一个小马鞍30。参照图8和图9，小马鞍30中间凸起部分设有一个安装孔17，用于连接三挡伞骨7。所述的二挡伞骨8是由冲压成的落料沿长度方向的中心线14对折形成，其形状接近长方形，前后侧边15、16与中心线14平行，两端部加工成与第一安装孔11和第三安装孔13对应的圆弧形，因此落料在任何位置的宽度是相同的。这种结构的二挡伞骨，必须与下马鞍30配套安装才能实现与三挡伞骨7的连接。增加一个下马鞍部件，则会增加材料的使用量及加工成本，同时又增加了将下马鞍嵌入二挡伞骨的工序，进一步增加了制造成本。由于二挡伞骨8在不同的位置其受力的强度也不相同。具体来说，与三挡伞骨的连接处和第二安装孔12是着力点，因此此处的受力最大；在上述两个主要着力点之间的区域用于传递接力，为次要受力区域，而与三挡伞骨的连接处和第一安装孔11之间的区域则受力相对较小。为了满足最大受力的要求，只能将落料的宽度按最大受力点处设计，而多处位置强度过剩，其结果是造成材料的大量浪费，很不经济。并且，部分位置在特殊情况下还容易出现断裂。这种结构的二挡伞骨，其另一个缺陷是：六挡伞骨与二挡伞骨的侧面连接，一旦受到伞面的压力，骨片容易向一侧倾斜，即影响伞面的美观，又不利于开合的稳定性。
技术实现思路
本技术要解决的是现有技术存在的上述问题，旨在提供一种改进的折伞的二挡伞骨，在满足伞骨受力要求的同时，减少零部件及用材量，简化加工工序，以降低制造成本。为解决上述问题，本技术采用以下技术方案：包括伞骨本体，所述本体的上端设有连接下盘用的第一安装孔，靠近下端设有连接六挡伞骨用的第二安装孔，下端设有连接大马鞍用的第三安装孔，所述的本体由冲压成的落料沿长度方向的中心线对折形成，其特征在于在本体的中间部位还设有连接三挡伞骨的第四安装孔并且所述落料上，至少在第四安装孔和第二安装孔处区的域宽度大于第四安装孔和第一安装孔之间区域的宽度。本技术的一种折伞的二挡伞骨，本体中间的主要受力部位尺寸加宽，并设有第四安装孔，无须加装小马鞍便可与连接三挡伞骨直接铆接，减少了一个下 马鞍部件，即减少材料的使用量又降低了加工成本，同时还减少了将下马鞍嵌入二挡伞骨的工序，进一步减少了制造成本。此外，本技术通过改变制作二挡骨片的落料形状，在主要受力部分适当加宽，而在次要受力部分适当变窄，以此来节约材料，并提高二挡骨片整体的受力能力，大大减少了该挡骨片的断裂问题。由于本技术二挡骨片上下部分的宽度尺寸不同，在冲压排料时，可将大小端左右交替排列，使得宽度互补，因而可大大减少材料。作为本技术的改进，落料上位于第四安装孔和第二安装孔之间区域的宽度大于第四安装孔和第一安装孔之间区域的宽度，可提高次要受力区域的强度。作为本技术的进一步改进，落料上位于第四安装孔和第一安装孔之间区域的宽度呈阶梯状递减，中间光滑过渡。或者，落料上位于第四安装孔和第一安装孔之间区域的宽度呈光滑曲面。作为本技术的再进一步改进，落料的形状与落料旋转180度后的形状互补。由于两者形状互补，在冲压排料时，相邻两个落料线的侧边是重合的，冲压时没有废料，可提高材料的利用率。作为本技术的更进一步改进，落料上端还开设有连接六挡伞骨的槽口。六挡伞骨从槽口穿入，中心受力，不会产生倾斜，可提高骨片组件的整体稳定性，并且打开时，伞面布置均匀美观。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步说明。图1是现有典型的一种折伞的结构示意图。图2是现有技术的伞骨组件的结构示意图。图3是现有技术的伞骨组件在收合时的状态示意图。图4是现有技术的二挡骨片与小马鞍组件的结构示意图。图5是现有技术的二挡骨片的结构示意图。图6是图5的俯视图。图7是现有技术的二挡骨片的落料的结构示意图。图8是小马鞍的结构示意图。图9是图8的俯视图。图10是现有的二挡骨片冲压时的排布图。图11是本技术的二挡骨片的落料的结构示意图。图12是本技术的二挡骨片的结构示意图。图13是图12的俯视图。图14是图13的A-A向剖视图。图15是图13的B-B向剖视图。图16是图13的C-C向剖视图。图17是图13的D-D向剖视图。图18是本技术伞骨组件的结构示意图。图19是本技术的伞骨组件在收合时的状态示意图。图20是本技术的二挡骨片冲压时的排布图。具体实施方式需要说明的是，本技术中提到的“上端”是指朝向伞杆方向的一端，“下端”是指背离伞杆方向的一端。同理，“向上”是指朝向伞杆方向，“向下”是指背离伞杆方向。所谓的上下仅指其相对位置，便于描述，并没有特别限定。当然，也可以将“上”定义为“左”，“下”定义为“右”，并不影响本技术的结构关系。参照图11-图17，本技术的一种折伞的二挡伞骨，包括伞骨本体，所述本体的上端设有连接下盘6用的第一安装孔11，靠近下端设有连接六挡伞骨26用的第二安装孔12，下端设有连接大马鞍25用的第三安装孔13，所述的本体由冲压成的落料沿长度方向的中心线14对折形成，其特征在于在本体的中间部位还设有连接三挡伞骨7的第四安装孔18，并且所述落料上，至少在第四安装孔18和第二安装孔12处区的域宽度大于第四安装孔18和第一安装孔11之间区域的宽度。同时，落料上位于第四安装孔18和第二安装孔12之间区域的宽度也大于第四安装孔18和第一安装孔11之间区域的宽度。落料的形状与落料旋转180度后的形状互补。在冲压排料时，相邻两个落料线的侧边是重合的，冲压时没有废料，可提高材料的利用率。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种折伞的二挡伞骨，包括伞骨本体，所述本体的上端设有连接下盘(6)用的第一安装孔(11)，靠近下端设有连接六挡伞骨(26)用的第二安装孔(12)，下端设有连接大马鞍(25)用的第三安装孔(13)，所述的本体由冲压成的落料沿长度方向的中心线(14)对折形成，其特征在于在本体的中间部位还设有连接三挡伞骨(7)的第四安装孔(18)，并且所述落料上，至少在第四安装孔(18)和第二安装孔(12)处区的域宽度大于第四安装孔(18)和第一安装孔(11)之间区域的宽度。

【技术特征摘要】
1.一种折伞的二挡伞骨，包括伞骨本体，所述本体的上端设有连接下盘(6)用的第一安装孔(11)，靠近下端设有连接六挡伞骨(26)用的第二安装孔(12)，下端设有连接大马鞍(25)用的第三安装孔(13)，所述的本体由冲压成的落料沿长度方向的中心线(14)对折形成，其特征在于在本体的中间部位还设有连接三挡伞骨(7)的第四安装孔(18)，并且所述落料上，至少在第四安装孔(18)和第二安装孔(12)处区的域宽度大于第四安装孔(18)和第一安装孔(11)之间区域的宽度。2.如权利要求1所述的一种折伞...

【专利技术属性】
技术研发人员：王奇伟，
申请(专利权)人：杭州天堂伞业集团有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33