一种人造石墨一次焙烧的装炉方法技术

本发明专利技术公开了一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，装炉时，要确保炉温不高于60℃；铺设填充料的厚度为150mm～300mm；成型制品垂直装入炉箱内，制品距离炉箱内壁的距离大于10cm；夹层填充料的厚度不小于100mm；盖顶料的厚度不小于400mm；冶金焦粉采用烘干后的冶金焦粉，其粒度范围为0～6mm；本发明专利技术利用在装炉过程对底层填充料的、夹层填充料、盖顶料的厚度的限定，制品距离炉箱内壁的距离，以及填充料的组分的限定，满足人造石墨的特定装炉要求，保证了大铁剂、高体密特种人造石墨一次焙烧时的成品率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术还涉及一种装炉方法，尤其涉及一种专用于人造石墨一次焙烧时的装炉方法；属于石墨产品加工应用

技术介绍
人造石墨加工过程中，一个重要的工序就是一次焙烧，一次焙烧就是把成型后的生制品装置焙烧炉内，放置于保护介质（如填充料）中，在隔绝空气的条件下，按照规定的升温速度进行间接加热，使生制品内的粘结剂焦化，并与骨料颗粒固结成一体的加热过程；现有技术的一次焙烧，对装炉方法的要求不够细致，不够规范，这样就容易因一次焙烧品因装炉方法不当，而造成成品率不稳定；影响成品率。
技术实现思路
本专利技术为了弥补现有技术的不足，提供一种简单的装炉方法，该方法能够规范装炉的要求；稳定产品质量，提高成品率；为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案是：一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，为了将大体积的方块、圆盘成型制品放入焙烧炉中一次焙烧，其特征在于：包括如下内容：1、检测炉温，即在装炉时，要先对焙烧炉的炉箱进行检测；确保炉温等于或低于60℃；2、在炉箱底部铺设填充料，铺设填充料的厚度为150mm～300mm；3、将成型制品垂直装入炉箱内，此过程一定要保持垂直，不可倾斜；同时，确保制品距离四周炉箱内壁的距离大于10cm；4、铺设夹层填充料；夹层填充料的厚度大于或等于100mm；5、铺设盖顶料，盖顶料的厚度大于或等于400mm；进一步改进，所述盖顶料的上面还铺设湿焦粉至炉顶；且铺设湿焦粉的厚度不得超过100mm；进一步改进，所述填充料为冶金焦粉与石英砂的混合料；进一步改进，所述冶金焦粉为烘干后的冶金焦粉，其粒度范围为0～6mm；进一步改进，所述混合料中冶金焦粉与石英砂的比例为6.5:3.5；进一步改进，所述混合料的粒径范围与含量为：≧6mm ≦10%；0.15～6mm 80%～90%；≦0.15mm ≦10%；进一步改进，所述混合料的湿度小于5%，且温度低于60℃；与现有技术相比，采用上述方案，本专利技术的有益效果是：本专利技术利用在装炉过程对底层填充料的、夹层填充料、盖顶料的厚度的限定，制品距离炉箱内壁的距离，以及填充料的组分的限定，满足人造石墨的特定装炉要求，保证了大铁剂、高体密特种人造石墨一次焙烧时的成品率。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术进一步说明。一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，为了将大体积的方块、圆盘成型制品放入焙烧炉中一次焙烧，其特征在于：包括如下内容：1、检测炉温，即在装炉时，要先对焙烧炉的炉箱进行检测；确保炉温等于或低于60℃；2、在炉箱底部铺设填充料，铺设填充料的厚度为150mm～300mm；3、将成型制品垂直装入炉箱内，此过程一定要保持垂直，不可倾斜；同时，确保制品距离四周炉箱内壁的距离大于10cm；4、铺设夹层填充料；夹层填充料的厚度大于或等于100mm；5、铺设盖顶料，盖顶料的厚度大于或等于400mm；另外，为了更好地保证产品的成品率，在所述盖顶料的上面还可以铺设一层湿焦粉至炉顶；且铺设湿焦粉的厚度不得超过100mm；进一步的，所述填充料为冶金焦粉与石英砂的混合料；所述冶金焦粉为烘干后的冶金焦粉，其粒度范围为0～6mm；所述混合料中冶金焦粉与石英砂的比例为6.5:3.5；优选的，所述混合料的粒径范围与含量为：≧6mm ≦10%；0.15～6mm 80%～90%；≦0.15mm ≦10%；优选的，所述混合料的湿度小于5%，且温度低于60℃；实施例一：一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，为了将大体积的方块、圆盘成型制品放入焙烧炉中一次焙烧，其特征在于：包括如下内容：1、检测炉温，即在装炉时，要先对焙烧炉的炉箱进行检测；确保炉温等于或低于60℃；2、在炉箱底部铺设填充料，铺设填充料的厚度为150mm；3、将成型制品垂直装入炉箱内，此过程一定要保持垂直，不可倾斜；同时，确保制品距离四周炉箱内壁的距离为15cm；4、铺设夹层填充料；夹层填充料的厚度为100mm；5、铺设盖顶料，盖顶料的厚度为400mm；6、在所述盖顶料的上面还可以铺设一层湿焦粉至炉顶；且铺设湿焦粉的厚度90mm；实施例二：一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，为了将大体积的方块、圆盘成型制品放入焙烧炉中一次焙烧，其特征在于：包括如下内容：1、检测炉温，即在装炉时，要先对焙烧炉的炉箱进行检测；确保炉温等于或低于60℃；2、在炉箱底部铺设填充料，铺设填充料的厚度为300mm；3、将成型制品垂直装入炉箱内，此过程一定要保持垂直，不可倾斜；同时，确保制品距离四周炉箱内壁的距离为15cm；4、铺设夹层填充料；夹层填充料的厚度为100mm；5、铺设盖顶料，盖顶料的厚度为400mm；6、在所述盖顶料的上面还可以铺设一层湿焦粉至炉顶；且铺设湿焦粉的厚度90mm；实施例三：一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，为了将大体积的方块、圆盘成型制品放入焙烧炉中一次焙烧，其特征在于：包括如下内容：1、检测炉温，即在装炉时，要先对焙烧炉的炉箱进行检测；确保炉温等于或低于60℃；2、在炉箱底部铺设填充料，铺设填充料的厚度为200mm；3、将成型制品垂直装入炉箱内，此过程一定要保持垂直，不可倾斜；同时，确保制品距离四周炉箱内壁的距离为15cm；4、铺设夹层填充料；夹层填充料的厚度为100mm；5、铺设盖顶料，盖顶料的厚度为400mm；6、在所述盖顶料的上面还可以铺设一层湿焦粉至炉顶；且铺设湿焦粉的厚度90mm；实施例四：一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，为了将大体积的方块、圆盘成型制品放入焙烧炉中一次焙烧，其特征在于：包括如下内容：1、检测炉温，即在装炉时，要先对焙烧炉的炉箱进行检测；确保炉温等于或低于60℃；2、在炉箱底部铺设填充料，铺设填充料的厚度为250mm；3、将成型制品垂直装入炉箱内，此过程一定要保持垂直，不可倾斜；同时，确保制品距离四周炉箱内壁的距离为20cm；4、铺设夹层填充料；夹层填充料的厚度为100mm；5、铺设盖顶料，盖顶料的厚度为400mm；6、在所述盖顶料的上面还可以铺设一层湿焦粉至炉顶；且铺设湿焦粉的厚度90mm；本专利技术的装炉方法是针对大体积的方块、圆盘成型制品对填充料的使用、制品距离炉箱内壁的距离的特殊设定的，从而保证一次焙烧时的成品率；为了保证制品的成品率，本专利技术首先对装炉时的炉温做了限定，具体的是确保炉温不得超过60℃；其次，对填充料进行了改进，填充料，通常由不同粒径的冶金焦粉、石英砂等按照一次焙烧产品的品质按照不同比例混合的；由于特殊的颗粒组成及配比，导致其在一次焙烧的过程中热传递较慢，因此需要对填充料的粒度进行筛选，否则一次焙烧极易出现废品；为了提高制品的成品率，我们对冶金焦粉的粒度和配比进行了优化，提高了制品的成品率；具体地说，本专利技术的冶金焦粉必须采用烘干后的冶金焦粉，且选用粒度较小的冶金焦粉，采用粒度范围为0～6mm的冶金焦粉； 其中粒度大于6mm的含量不超过10%，粒度小于0.15的含量也不得超过10%，且冶金焦粉中的水分小于5%，温度控制在60℃以内；此外，我们对于底层填充料、夹层填充料的铺设厚度做了优化，即底层填充料本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，为了将大体积的方块、圆盘成型制品放入焙烧炉中一次焙烧，其特征在于：包括如下内容：（1）、检测炉温，即在装炉时，要先对焙烧炉的炉箱进行检测；确保炉温等于或低于60℃；（2）、在炉箱底部铺设填充料，铺设填充料的厚度为150mm～300mm；（3）、将成型制品垂直装入炉箱内，此过程一定要保持垂直，不可倾斜；同时，确保制品距离四周炉箱内壁的距离大于10cm；（4）、铺设夹层填充料；夹层填充料的厚度大于或等于100mm；（5）、铺设盖顶料，盖顶料的厚度大于或等于400mm。

【技术特征摘要】
1.一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，为了将大体积的方块、圆盘成型制品放入焙烧炉中一次焙烧，其特征在于：包括如下内容：（1）、检测炉温，即在装炉时，要先对焙烧炉的炉箱进行检测；确保炉温等于或低于60℃；（2）、在炉箱底部铺设填充料，铺设填充料的厚度为150mm～300mm；（3）、将成型制品垂直装入炉箱内，此过程一定要保持垂直，不可倾斜；同时，确保制品距离四周炉箱内壁的距离大于10cm；（4）、铺设夹层填充料；夹层填充料的厚度大于或等于100mm；（5）、铺设盖顶料，盖顶料的厚度大于或等于400mm。2.根据权利要求1所述的一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，其特征在于：所述盖顶料的上面还铺设湿焦粉至炉顶；且铺设湿焦粉的厚度小于或等于100mm。3.根据权利要求1所述的一种人造石墨一次焙烧的装炉方法，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：王谦，赵有义，
申请(专利权)人：大同新成新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山西;14