高强度动力电池盖用防爆泄压结构制造技术

一种高强度动力电池盖用防爆泄压结构，包括上铝板、位于上铝板一侧的下铝板及位于上铝板和下铝板之间的铝薄片，上铝板厚度为0.2mm‑0.5mm，长度为40mm‑50mm，宽度为25mm‑35mm，上铝板中间部位设有不超过上铝板总面积40％的第一防爆泄压孔；下铝板厚度为0.2mm‑0.5mm，长度为40mm‑50mm，宽度为25mm‑35mm，下铝板上对应第一防爆泄压孔设有相同尺寸的第二防爆泄压孔；铝薄片厚度为0.02mm‑0.05mm，铝薄片通过真空扩散焊接的方式分别连接上铝板和下铝板，铝薄片对应第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔的部位形成防爆泄压片部。通过在上铝板和下铝板上分别设置第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔，使得较薄的铝薄片对应第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔的部分形成防爆泄压片部，可以避免动力电池内因内压过大而发生爆炸。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及动力电池领域，具体涉及一种高强度动力电池盖用防爆泄压结构。
技术介绍
随着动力电池的大量应用，其安全性能越来越受到人们的关注，大容量动力电池的安全性能更是业界研究的课题。现有的动力电池一般将动力电池盖防爆泄压片设计为冲压成型的铝薄片，该铝薄片和动力电池盖通过激光焊接的工艺连接，当动力电池内部压力增大到一定时，气体能够冲开防爆泄压片，避免动力电池因内压过大而发生爆炸。但是冲压成型的防爆泄压片，冲压技术难度大，在与电池盖连接的时候，激光焊接的技术难以掌握，极容易产生不良品。当电池盖受到外界环境的外力时，焊接连接区很容易被破坏，导致防爆泄压功能失效。有鉴于此，确有必要提供一种在焊接时焊接连接区域不易被破坏且能起到保护动力电池功能的防爆泄压片。
技术实现思路
本技术提供了一种高强度动力电池盖用防爆泄压结构，其不仅能起到防爆泄压作用，还在外界环境的作用力下不易被破坏。为了实现本技术的目的，本技术采用以下技术方案：一种高强度动力电池盖用防爆泄压结构，包括上铝板、位于所述上铝板一侧的下铝板及位于所述上铝板和下铝板之间的铝薄片，所述上铝板厚度为0.2mm-0.5mm，长度为40mm-50mm，宽度为25mm-35mm，所述上铝板中间部位设有不超过所述上铝板总面积40％的第一防爆泄压孔；所述下铝板厚度为0.2mm-0.5mm，长度为40mm-50mm，宽度为25mm-35mm，所述下铝板上对应所述第一防爆泄压孔设有相同尺寸的第二防爆泄压孔；所述铝薄片厚度为0.02mm-0.05mm，所述铝薄片通过真空扩散焊接的方式分别连接所述上铝板和
下铝板，所述铝薄片对应所述第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔的部位形成防爆泄压片部。在其中一实施例中，所述第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔均呈椭圆形。在其中一实施例中，所述第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔均呈圆形。在其中一实施例中，所述第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔均呈方形。在其中一实施例中，所述上铝板远离所述铝薄片的表面上设有围住所述第一防爆泄压孔的保护罩，所述保护罩顶端具有封板，所述保护罩上均设有若干出气孔。在其中一实施例中，所述保护罩均采用铝合金材料制成。在其中一实施例中，所述保护罩呈倒锥台状。本技术所述的高强度动力电池盖用防爆泄压结构，其相比现有技术：本技术通过将较厚的上铝板和下铝板分别设置在较薄的铝薄片的上下两侧，并通过扩散焊接的方式连接，因为防爆泄压片部占高强度动力电池盖用防爆泄压结构总结构面积不到40％，使得对铝薄片的保护强度变高，从而使得薄铝片在外部环境的作用力下不易被破坏，而且也使得薄铝片与壳体的焊接连接区域也不易被破坏；通过在上铝板和下铝板上分别设置第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔，使得较薄的铝薄片对应第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔的部分形成防爆泄压片部，当动力电池内部压力增大到一定值时，气体便能够冲开铝薄片的防爆泄压片部，以避免动力电池内因内压过大而发生爆炸。附图说明图1是本技术一实施例所示的高强度动力电池盖用防爆泄压结构的结构示意图；图2是图1所示的高强度动力电池盖用防爆泄压结构的爆炸结构示意图；图3是本技术另一实施例所示的高强度动力电池盖用防爆泄压结构的剖面结构示意图。图中：10、上铝板；11、第一防爆泄压孔；20、铝薄片；30、下铝板；31、第二防爆泄压孔；40、保护罩；41、封板。具体实施方式为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的较佳实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容的理解更加透彻全面。需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如图1和图2所示，本技术的实施例提供一种高强度动力电池盖用防爆泄压结构，该高强度动力电池盖用防爆泄压结构包括从上至下上依次设置的上铝板10、铝薄片20和下铝板30，上铝板10中间部位设有第一防爆泄压孔11；下铝板30上对应第一防爆泄压孔11设有第二防爆泄压孔31，铝薄片20具有连接上铝板10和下铝板30的连接部和对应第一防爆泄压孔11和第二防爆泄压孔31的防爆泄压片部。当动力电池内部压力增大到一定值时，气体便能够冲开铝薄片20的防爆泄压片部，以避免动力电池内因内压过大而发生爆炸。上铝板10厚度为0.2mm-0.5mm，长度为40-mm50mm，宽度为25mm-35mm，铝薄片20厚度为0.02mm-0.05mm，下铝板30厚度为0.2mm-0.5mm，长度为40mm-50mm，宽度为25mm-35mm，上铝板10和铝薄片20之间及铝薄片20和下铝板30之间均通过真空扩散焊的方式连接，以使上铝板10和铝薄片20之间及铝薄片20和下铝板30之间实现紧密连接。在本实施例中，上铝板10的厚度优选为0.3mm，长度优选为45mm，宽度优选为30mm，铝薄片20的厚度优选为0.025mm，下铝板30的厚度优选为0.3mm，长度优选为45mm，宽度优选为30mm。在本实施中，第一防爆泄压孔11和第二防爆泄压孔31均呈椭圆形。当然，
在本技术中，第一防爆泄压孔11和第二防爆泄压孔31的形状不仅限于此，在其他实施例中，第一防爆泄压孔11和第二防爆泄压孔31还可为圆形、矩形、多边形等其他形状。在本技术的其他实施例中，如图3所示，可在上铝板10远离铝薄片20的表面上设置围住第一防爆泄压孔11的保护罩40，保护罩40顶端具有封板41，保护罩40上设有若干出气孔，用于气体的排除。保护罩40和封板41的设置可以避免外物戳破铝薄片20的防爆泄压片部。为了防止上铝板10与保护罩40之间发生电化学腐蚀，保护罩40和封板41均采用铝合金材料制成。保护罩40呈倒锥台状，保护罩40的该结构有利于排放防爆泄压片部被冲破后释放出的气体。本技术通过将较厚的上铝板10和下铝板30分别设置在较薄的铝薄片20的上下两侧，有结构支撑作用，使得防爆泄压片的强度变高，从而使得防爆泄压片在外部环境的作用力下不易被破坏，而且使得薄铝片与壳体的焊接；连接区域也不易被破坏；通过在上铝板10和下铝板30上分别设置第一防爆泄压孔11和第二防爆泄压孔31，使得较薄的铝薄片20对应第一防爆泄压孔11和第二防爆泄压孔31的部分形成防爆泄压片部，当动力电池内部压力增大到一定值时，气体便能够冲开铝薄片20的防爆泄压片部，以避免动力电池内因内压过大而发生爆炸。以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对技术专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高强度动力电池盖用防爆泄压结构，其特征在于，包括上铝板、位于所述上铝板一侧的下铝板及位于所述上铝板和下铝板之间的铝薄片，所述上铝板厚度为0.2mm‑0.5mm，长度为40mm‑50mm，宽度为25mm‑35mm，所述上铝板中间部位设有不超过所述上铝板总面积40％的第一防爆泄压孔；所述下铝板厚度为0.2mm‑0.5mm，长度为40mm‑50mm，宽度为25mm‑35mm，所述下铝板上对应所述第一防爆泄压孔设有相同尺寸的第二防爆泄压孔；所述铝薄片厚度为0.02mm‑0.05mm，所述铝薄片通过真空扩散焊接的方式分别连接所述上铝板和下铝板，所述铝薄片对应所述第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔的部位形成防爆泄压片部。

【技术特征摘要】
1.一种高强度动力电池盖用防爆泄压结构，其特征在于，包括上铝板、位于所述上铝板一侧的下铝板及位于所述上铝板和下铝板之间的铝薄片，所述上铝板厚度为0.2mm-0.5mm，长度为40mm-50mm，宽度为25mm-35mm，所述上铝板中间部位设有不超过所述上铝板总面积40％的第一防爆泄压孔；所述下铝板厚度为0.2mm-0.5mm，长度为40mm-50mm，宽度为25mm-35mm，所述下铝板上对应所述第一防爆泄压孔设有相同尺寸的第二防爆泄压孔；所述铝薄片厚度为0.02mm-0.05mm，所述铝薄片通过真空扩散焊接的方式分别连接所述上铝板和下铝板，所述铝薄片对应所述第一防爆泄压孔和第二防爆泄压孔的部位形成防爆泄压片部。2.根据权利要求1所述的高强度动力电池盖用防爆泄...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢忠艺，郑晓冬，
申请(专利权)人：广东莫莱卡焊接科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44