一种一体式自动冲压工作站制造技术

本实用新型专利技术公开了一种一体式自动冲压工作站，包括基座、压力机、冲压机械手、立柱、储料盒、底座、伺服电机、回转支承、齿轮、工作台、取料机构、控制器，向储料盒装入待冲压原料，初始时取料机构位于储料盒正下方，控制器控制气缸推动托板带动卡头上移，此时卡头插入让位槽，深度小于等于原料厚度，控制器控制伺服电机带动齿轮转动设定角度，从而带动工作台转动90°，使得取料机构将原料经取料槽取出一块，原料落在托板上，冲压机械手带动真空吸盘将原料吸取并放置于压力机内设定位置，压力机将原料冲压成型，重复直到储料盒内原料加工完成。该装置结构简单，自动化程度高，无需手动上料、下料、定位，极大提高生产效率，降低劳动强度。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种冲压装置，尤其涉及一种一体式自动冲压工作站。
技术介绍
汽车，尤其是小型汽车，已经成为人们日常生活中必不可少的出行工具之一，汽车在设计制造时，大量使用钣金类零件，大到汽车车身，小到门锁支架，由于汽车钣金零件结构复杂、精度等级高，往往采用压力机冲压成型，而不能采用传统折弯成型，由于现有压力机均采用手动送料操作，不仅误差大，而且劳动强度大，生产效率低下，同时，手动送料有一定安全隐患。鉴于以上缺陷，实有必要设计一种集成式自动成型装置。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于：提供一种一体式自动冲压工作站，来解决手动送料导致生产效率低下的问题。 为解决上述技术问题，本技术的技术方案是：一种一体式自动冲压工作站，包括基座、压力机、冲压机械手、立柱、储料盒、底座、伺服电机、回转支承、齿轮、工作台、取料机构、控制器，所述的压力机位于基座上端左侧，所述的压力机与基座螺纹相连，所述的冲压机械手位于基座上端且位于压力机右侧，所述的冲压机械手与基座螺纹相连且与压力机活动相连，所述的立柱位于基座上端右侧，所述的立柱与基座螺纹相连，所述的储料盒位于立柱上端左侧，所述的储料盒与立柱螺纹相连，所述的底座位于基座上端且位于冲压机械手右侧，所述的底座与基座螺纹相连且与冲压机械手活动相连，所述的伺服电机位于底座一侧，所述的伺服电机与底座螺纹相连，所述的回转支承位于底座上端，所述的回转支承与底座螺纹相连，所述的齿轮位于伺服电机上端且位于回转支承一侧，所述的齿轮与伺服电机紧配相连且与回转支承啮合相连，所述的工作台位于回转支承上端，所述的工作台与回转支承螺纹相连，所述的工作台还设有取料机构，所述的取料机构与工作台螺纹相连，所述的控制器位于基座上端右侧，所述的控制器与基座螺纹相连。 本技术进一步的改进如下： 进一步的，所述的取料机构数量为2件，对称布置于工作台。 进一步的，所述的冲压机械手还设有真空吸盘，所述的真空吸盘位于冲压机械手下端，所述的真空吸盘与冲压机械手螺纹相连。 进一步的，所述的储料盒还设有让位槽，所述让位槽位于储料盒下端，所述的让位槽贯穿储料盒主体。 进一步的，所述的储料盒还设有取料槽，所述的取料槽位于储料盒下端，所述的取料槽贯穿储料盒主体。 进一步的，所述的取料机构还包括气缸、托板、卡头，所述的气缸位于工作台下端，所述的气缸与工作台螺纹相连，所述的托板位于气缸上端且贯穿工作台，所述的托板与气缸螺纹相连且与工作台间隙相连，所述的卡头位于托板上端，所述的卡头与托板紧配相连。 进一步的，所述的卡头数量为2件，对称布置与托板。 与现有技术相比，该一体式自动冲压工作站，工作时，向储料盒装入待冲压原料，初始位置时，取料机构位于储料盒正下方，控制器控制气缸推动托板带动卡头上移动，此时卡头插入让位槽内，插入深度小于等于原料厚度，随后，控制器控制伺服电机带动齿轮转动设定角度，从而带动与回转支承固连的工作台转动90°，使得取料机构将原料经取料槽取出一块，原料由于重力落在托板上，冲压机械手带动真空吸盘将原料吸取并放置于压力机内设定位置，压力机将原料冲压成型，重复以上步骤，直到储料盒内原料加工完成。该装置结构简单，自动化程度高，无需手动上料、下料、定位，极大提高生产效率，降低劳动强度。附图说明 图1示出本技术主视图图2示出本技术取料机构主视图基座 1 压力机 2冲压机械手 3 立柱 4储料盒 5 底座 6伺服电机 7 回转支承 8齿轮 9 工作台 10取料机构 11 控制器 12真空吸盘 301 让位槽 501取料槽 502 气缸 1101托板 1102 卡头 1103具体实施方式 如图1、图2所示，一种一体式自动冲压工作站，包括基座1、压力机2、冲压机械手3、立柱4、储料盒5、底座6、伺服电机7、回转支承8、齿轮9、工作台10、取料机构11、控制器12，所述的压力机2位于基座1上端左侧，所述的压力机2与基座1螺纹相连，所述的冲压机械手3位于基座1上端且位于压力机2右侧，所述的冲压机械手3与基座1螺纹相连且与压力机2活动相连，所述的立柱4位于基座1上端右侧，所述的立柱4与基座1螺纹相连，所述的储料盒5位于立柱4上端左侧，所述的储料盒5与立柱4螺纹相连，所述的底座6位于基座1上端且位于冲压机械手3右侧，所述的底座6与基座1螺纹相连且与冲压机械手3活动相连，所述的伺服电机7位于底座6一侧，所述的伺服电机7与底座6螺纹相连，所述的回转支承8位于底座6上端，所述的回转支承8与底座6螺纹相连，所述的齿轮9位于伺服电机7上端且位于回转支承8一侧，所述的齿轮9与伺服电机7紧配相连且与回转支承8啮合相连，所述的工作台10位于回转支承8上端，所述的工作台10与回转支承8螺纹相连，所述的工作台10还设有取料机构11，所述的取料机构11与工作台10螺纹相连，所述的控制器12位于基座1上端右侧，所述的控制器12与基座1螺纹相连,所述的取料机构11数量为2件，对称布置于工作台10,所述的冲压机械手3还设有真空吸盘301，所述的真空吸盘301位于冲压机械手3下端，所述的真空吸盘301与冲压机械手3螺纹相连,所述的储料盒5还设有让位槽501，所述让位槽501位于储料盒5下端，所述的让位槽501贯穿储料盒5主体,所述的储料盒5还设有取料槽502，所述的取料槽502位于储料盒5下端，所述的取料槽502贯穿储料盒5主体,所述的取料机构11还包括气缸1101、托板1102、卡头1103，所述的气缸1101位于工作台10下端，所述的气缸1101与工作台10螺纹相连，所述的托板1102位于气缸1101上端且贯穿工作台10，所述的托板1102与气缸1101螺纹相连且与工作台10间隙相连，所述的卡头1103位于托板1102上端，所述的卡头1103与托板1102紧配相连,所述的卡头1103数量为2件，对称布置与托板1102，该一体式自动冲压工作站，工作时，向储料盒5装入待冲压原料，初始位置时，取料机构11位于储料盒5正下方，控制器12控制气缸1101推动托板1102带动卡头1103上移动，此时卡头1103插入让位槽501内，插入深度小于等于原料厚度，随后，控制器12控制伺服电机7带动齿轮9转动设定角度，从而带动与回转支承8固连的工作台10转动90°，使得取料机构11将原料经取料槽502取出一块，原料由于重力落在托板1102上，冲压机械手3带动真空吸盘301将原料吸取并放置于压力机2内设定位置，压力机2将原料冲压成型，重复以上步骤，直到储料盒5内原料加工完成。该装置结构简单，自动化程度高，无需手动上料、下料、定位，极大提高生产效率，降低劳动强度。 本技术不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种一体式自动冲压工作站，其特征在于包括基座、压力机、冲压机械手、立柱、储料盒、底座、伺服电机、回转支承、齿轮、工作台、取料机构、控制器，所述的压力机位于基座上端左侧，所述的压力机与基座螺纹相连，所述的冲压机械手位于基座上端且位于压力机右侧，所述的冲压机械手与基座螺纹相连且与压力机活动相连，所述的立柱位于基座上端右侧，所述的立柱与基座螺纹相连，所述的储料盒位于立柱上端左侧，所述的储料盒与立柱螺纹相连，所述的底座位于基座上端且位于冲压机械手右侧，所述的底座与基座螺纹相连且与冲压机械手活动相连，所述的伺服电机位于底座一侧，所述的伺服电机与底座螺纹相连，所述的回转支承位于底座上端，所述的回转支承与底座螺纹相连，所述的齿轮位于伺服电机上端且位于回转支承一侧，所述的齿轮与伺服电机紧配相连且与回转支承啮合相连，所述的工作台位于回转支承上端，所述的工作台与回转支承螺纹相连，所述的工作台还设有取料机构，所述的取料机构与工作台螺纹相连，所述的控制器位于基座上端右侧，所述的控制器与基座螺纹相连。

【技术特征摘要】
1.一种一体式自动冲压工作站，其特征在于包括基座、压力机、冲压机械手、立柱、储料盒、底座、伺服电机、回转支承、齿轮、工作台、取料机构、控制器，所述的压力机位于基座上端左侧，所述的压力机与基座螺纹相连，所述的冲压机械手位于基座上端且位于压力机右侧，所述的冲压机械手与基座螺纹相连且与压力机活动相连，所述的立柱位于基座上端右侧，所述的立柱与基座螺纹相连，所述的储料盒位于立柱上端左侧，所述的储料盒与立柱螺纹相连，所述的底座位于基座上端且位于冲压机械手右侧，所述的底座与基座螺纹相连且与冲压机械手活动相连，所述的伺服电机位于底座一侧，所述的伺服电机与底座螺纹相连，所述的回转支承位于底座上端，所述的回转支承与底座螺纹相连，所述的齿轮位于伺服电机上端且位于回转支承一侧，所述的齿轮与伺服电机紧配相连且与回转支承啮合相连，所述的工作台位于回转支承上端，所述的工作台与回转支承螺纹相连，所述的工作台还设有取料机构，所述的取料机构与工作台螺纹相连，所述的控制器位于基座上端右侧，所述的控制器与基座螺纹相连。2.如...

【专利技术属性】
技术研发人员：张志宇，吴超，滕军，孙骁，
申请(专利权)人：盐城雄伟汽车部件有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32