一种油气水分离器制造技术

本发明专利技术公开了石油化工领域的一种油气水分离器，包括分离器罐体、进料口、进料分配管、气包、排气口、出油口、收油管、排水口、水收集管、变压器和高压电引入口，其特征在于：在所述分离器罐体内设有两个纵向隔板，纵向隔板将分离器罐体的空间分成油水分离室，气液分离室和排水沉降区。采用本发明专利技术的有效地提高了气液分离、油水分离的效率，具有三相分离器、电脱水器两者合一的功能和效果，可以减少设备投资和设备规模。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于石油开采领域，具体涉及一种油田油井采出液脱气脱水的处理设备。
技术介绍
原油采出液从油田开采出来后，含有水、天然气，在运输前需要进行脱水、脱气处理，处理后的净化原油和天然气作为产品分别进行外输，分离出来的水可以作为油井的回注水。油田采出液的分离一般采用三相分离器进行处理，但随着油田采出液含水量的增加，三相分离器处理后的原油含水量仍然过高，影响着油田的后续处理，甚至造成外输原油含水量不达标的情况发生。现有常规的三相分离器主要结构是原油从罐体的一端进入，通过气液预分离或直接喷入罐内，罐体上部为气液分离空间，下部为油水分离空间，内部设置有聚结板或梳气板，通过重力沉降分离的方式进行油气水的分离；其主要问题是内部结构复杂、气液分离空间占用大、油水分离效率较低，一般需要多级分离才能满足原油含水要求，导致设备数量多、占地面积增大。近年来，人们针对常规三相分离器存在的问题对其进行了改进，提出了一些新型结构的三相分离器。中国专利CN101829441A公开了一种三相游离水分离器，包括卧式罐体、气液旋流分离器。罐体内设有进液隔板，进液隔板将罐体分成气液分离区域与油水分离区域。油水分离区域的上部设有分布槽，分布槽的下方设有竖挂板式电极。该专利存在的主要问题是：1)结构复杂，内构件占罐内空间大，影响油水分离和气液分离的效果；2)油水混合物由于流动方向与水滴沉降方向一致，影响了油水分离效果；3)油水分离过程中流动不平稳，存在扰 流问题。
技术实现思路
本专利技术提供一种油气水分离器，利用高效静电场脱水技术，使三相分离器脱水效果达到现有的三相分离器与电脱水器两种设备共同使用的效果，以解决现有技术中三相分离器分离效率不高的问题。本专利技术一种油气水分离器能够满足现有油田的原油脱水脱气的处理要求，从而减少油田处理设备级数，减少投资。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是：一种油气水分离器，包括分离器罐体、进料口、进料分配管、气包、排气口、出油口、收油管、排水口、水收集管、变压器和高压电引入口，其特征在于：在所述分离器罐体内设有两个纵向隔板，纵向隔板将分离器罐体的空间分成四个区域，纵向隔板左右两侧为油水分离室，纵向隔板中间为气液分离室，下部为排水沉降区；所述进料口设置在分离器罐体底部，进料口与进料分配管相连通；罐体顶部气包内设有除沫丝网，气包上设置有排气口；油水分离室内设有电极板，电极板通过高压引入口与变压器相连，在油水分离室上方的分离器罐体上设有收油管与出油口相连；在分离器罐体下部设有水收集管及相连通的排水口。本专利技术一种油气水分离器，其进一步特征在于：所述两个纵向隔板与分离器罐体的罐壁采取焊接连接，所述的纵向隔板为平行于分离器罐体的轴向方向进行安装，亦可垂直于分离器罐体的轴向方向进行安装。本专利技术一种油气水分离器，其进一步特征在于：所述两个纵向隔板将分离器罐体分隔成左右两个油水分离室和中间一个气液分离室，所述气液分离室与两个油水分离室分割空间之比为1∶(3～6)，油水分 离室和气液分离室在隔板以上互不相通。本专利技术一种油气水分离器，其进一步特征在于：所述进料分配管沿着分离器罐体的轴向布置，进料分配管位于气液液面之上100～400mm。在进料分配管上开有出油孔，出油孔的直径为5～30mm，间距为50～300mm，出油孔为沿着进料分配管的轴向水平两边开孔，对称分布。本专利技术一种油气水分离器，其进一步特征在于：所述的水收集管沿着分离器罐体的轴向布置，水收集管距离罐底50～300mm。在水收集管上均匀开有收集孔，收集孔的直径为10～30mm，间距为50～300mm，收集孔为沿着水收集管的朝下方向开孔。本专利技术一种油气水分离器，其进一步特征在于：所述收油管沿着分离器罐体的轴向布置，收油管距离分离器罐顶50～300mm。收油管上均匀开有收油孔，收油孔的直径为5～30mm，间距为50～300mm，收油孔为沿着收油管的朝上方向开孔。本专利技术一种油气水分离器，其进一步特征在于：所述的电极板为水平电极板或竖直电极板。所述的电极板可以采用金属极板，也可采用外部包覆绝缘材料的金属极板。本专利技术一种油气水分离器，其进一步特征在于：所述的变压器输出的高压电为交流电或脉冲交流电。本专利技术提供的一种油气水分离器，与现有的三相分离器相比，具有如下优点：1)本专利技术将油水静电场分离技术引入三相分离器内，采用静电场进行破乳处理，可以使原油中小水滴的聚结成大水滴，加快水滴沉降的速度，比仅靠重力沉降分离要快数倍。提高油水分离的效率，降低了原油含水量。2)本专利技术采用气液分离与油水分离分隔处理结构，使油水分离中没有气体，保证了高压静电场的安全、平稳的运行。3)本专利技术采用气液分离与油水分离分隔处理结构，使油水分离中液体的流动方式由水平流动转变为垂直流动，大大降低了液体流动的流速，促进了小直径水滴的沉降。4)本专利技术有效地提高了气液分离、油水分离的效率，具有三相分离器、电脱水器两者合一的功能和效果，可以减少设备投资和设备规模。5)减少气液分离的空间，增加了油水分离的空间，从而提高了油水分离的效果。6)采用这种结构形式，可以使含70-80％水的轻中质原油经过处理后含水量达到0.5％以下，含70-80％水的重质原油经过处理后含水量达到1％以下。下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的详细说明，但并不限制本专利技术的范围。附图说明图1为本专利技术一种油气水分离器结构示意图。其中所示附图标记为：1-分离器罐体，2-进料口，3-进料分配管，4-纵向隔板，41-气液分离室，42-油水分离室，43-排水沉降区，5-排气口，6-气包，7-除沫丝网，8-电极板，9-出油口，10-收油管，11-变压器，12-高压引入口，13-排水口，14-水收集管，15-气液液面。具体实施方式下面用具体实施例来详细说明本专利技术，但这些实施例并不限制本 专利技术的范围。一种油气水分离器，设有分离器罐体1、进料口2、进料分配管3、气包6、排气口5、出油口9、收油管10、排水口13、水收集管14、变压器11和高压电引入口12，分离器罐体1内设有两个纵向隔板4，纵向隔板4将分离器罐体1的空间分成四个区域，纵向隔板左右两侧为油水分离室42，纵向隔板中间为气液分离室41，下部为排水沉降区43；原料油由罐体底部的进料口2进入，在压力的作用下，经进料分配管3在气液分离室41的液面上部空间喷入分离器罐内，分离器罐体1顶部气包6内设有除沫丝网7，气包6上设置有排气口5；左右两个油水分离室42内设有电极板8，电极板8通过高压引入口12与变压器11相连，左右两个油水分离室42在顶部各设有一个出油口9和收油管10；分离器罐体1下部设有一个排水口13和水收集管14。两个纵向隔板4的上部与分离器罐体1罐壁采取焊接连接，将分离器内分成两个油水分离室42和一个气液分离室41，各个空间在隔板以上互不相通，纵向隔板下部距分离器罐壁距离为300～600mm，靠近油水界面或浸于油水界面之下。进料分配管3上开有出油孔，出油孔的直径为5～30mm，间距为50～300mm，出油孔为沿着进料分配管3的轴向水平两边开孔，对称分布，进料分配管3位于气液液面之上100～400mm。进料分配管3沿着分离器罐体1的轴向布置。水收集管14上开有收集孔，收集孔的直径为10～30mm，间距为50～本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油气水分离器，包括分离器罐体、进料口、进料分配管、气包、排气口、出油口、收油管、排水口、水收集管、变压器和高压电引入口，其特征在于：在所述分离器罐体内设有两个纵向隔板，纵向隔板将分离器罐体的空间分成四个区域，纵向隔板左右两侧为油水分离室，纵向隔板中间为气液分离室，下部为排水沉降区；所述进料口设置在分离器罐体底部，进料口与进料分配管相连通；罐体顶部气包内设有除沫丝网，气包上设置有排气口；油水分离室内设有电极板，电极板通过高压引入口与变压器相连，在油水分离室上方的分离器罐体上设有收油管与出油口相连；在分离器罐体下部设有水收集管及相连通的排水口。

【技术特征摘要】
1.一种油气水分离器，包括分离器罐体、进料口、进料分配管、气包、排气口、出油口、收油管、排水口、水收集管、变压器和高压电引入口，其特征在于：在所述分离器罐体内设有两个纵向隔板，纵向隔板将分离器罐体的空间分成四个区域，纵向隔板左右两侧为油水分离室，纵向隔板中间为气液分离室，下部为排水沉降区；所述进料口设置在分离器罐体底部，进料口与进料分配管相连通；罐体顶部气包内设有除沫丝网，气包上设置有排气口；油水分离室内设有电极板，电极板通过高压引入口与变压器相连，在油水分离室上方的分离器罐体上设有收油管与出油口相连；在分离器罐体下部设有水收集管及相连通的排水口。2.根据权利要求1所述的油气水分离器，其特征在于：所述两个纵向隔板与分离器罐体的罐壁采取焊接连接。3.根据权利要求1所述的油气水分离器，其特征在于：所述的纵向隔板为平行或垂直于分离器罐体的轴向方向进行安装。4.根据权利要求1所述的油气水分离器，其特征在于：所述气液分离室与两个油水分离室分割空间之比为1∶(3～6)，油水分离室和气液分...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔新安，刘家国，汪实彬，袁海欣，申明周，曹振兴，李春贤，
申请(专利权)人：中石化洛阳工程有限公司，中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：河南;41