【技术实现步骤摘要】
201510019531
【技术保护点】
一种特殊通径套管的制造方法,其特征在于,包括:设定特殊通径套管的目标外径和目标壁厚;按照下述步骤进行加工:将坯料加热;斜轧穿孔;空心坯减径;连轧;切尾;冷却;再加热;张力减径;冷却后分段;热处理;矫直;管端收口;外螺纹加工和内镗孔;拧接箍得到成品,成品满足目标外径和目标壁厚。
【技术特征摘要】
1.一种特殊通径套管的制造方法,其特征在于,包括:设定特殊通径套管的目标外径和目标壁厚;按照下述步骤进行加工:将坯料加热;斜轧穿孔;空心坯减径;连轧;切尾;冷却;再加热;张力减径;冷却后分段;热处理;矫直;管端收口;外螺纹加工和内镗孔;拧接箍得到成品,成品满足目标外径和目标壁厚。2.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法,其特征在于,在所述管端收口步骤中,收口率β为0.1%~0.4%,收口量为β×D,其中D表示与特殊通径套管相对应的标准套管的名义公称直径。3.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法,其特征在于,在所述坯料加热步骤中,加热速度控制为:坯料在径向方向上每厘米6~9分钟。4.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法,其特征在于,在所述斜轧穿孔步骤中,穿孔温度为1200~1240℃,控制毛管的头尾温差不超过10℃,穿孔角度为9度~12度。5.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法,其特征在于,在所述斜扎穿孔步骤中,步骤开始时的坯料横截面积与步骤完成后的毛管横截面积之比为2~4。6.如权利要求1、4、5中任意一项所述的特殊通径套管的制造方法,其特征在于,在所述斜轧穿孔步骤中,控制毛管的壁厚公差为(1±6%)s,其中s为毛管的壁厚。7.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法,其特征在于,在所述空心坯减径步骤中,步骤开始时的毛管横截面积与步骤完成后的管子横截面积之比为1.01~1.04。8.如权利要求1所述的特殊通径套管的制造方法,其特征在于,在所述张力减径步骤中,控制成品机架减径率为2%~2.5%。9.如权利...
【专利技术属性】
技术研发人员:王超峰,周志杨,
申请(专利权)人:宝山钢铁股份有限公司,
类型:发明
国别省市:上海;31
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