一种蜂窝成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种蜂窝成型装置，包括支架、成型机构和动力机构，所述动力机构固定连接在支架上；所述支架设有上滑板和下滑板，所述上滑板设有上滑块，所述下滑板设有下滑块，所述成型机构设于所述上滑板和下滑板之间；所述成型机构包括凹模、凸模和固定板，所述凹模与凸模相匹配，所述固定板为2个，所述凹模和凸模设于2个固定板之间，所述凹模固定连接在其中一个固定板上，所述凸模固定连接在另一固定板上，所述固定板与上滑板和下滑板相对的面上均设有第一滑轨，所述第一滑轨分别与上滑块和下滑块相配合，本实用新型专利技术的装置和方法能够连续挤压金属条，产品合格率高。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及蜂窝成型
，具体而言，涉及一种蜂窝成型装置。
技术介绍
随着列车行业对轻金属材料需求的不断扩大，焊接铝蜂窝板等轻金属芯材，以其受力各项同性，不易损坏等优点逐渐涌入列车内装市场，存在大量的市场需求。目前，现在常用的方法是将板材置于上下模具之间，整体冲压或滚压生产，因为整体冲压时板材四个方向同时受力，在快速冲压过程中容易撕裂，造成产品合格率低；滚压时金属板成型后弯曲大，不利于后期蜂窝成型。冲压和滚压只能对单根金属条进行成型，后期蜂窝成型时间周期长，效率低。
技术实现思路
针对上述现有技术中存在的问题，本技术提供一种对金属条连续挤压成型，产品合格率高的蜂窝成型装置。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种蜂窝成型装置，包括支架、成型机构和动力机构，所述动力机构固定连接在支架上；所述支架设有上滑板和下滑板，所述上滑板设有上滑块，所述下滑板设有下滑块，所述成型机构设于所述上滑板和下滑板之间；所述成型机构包括凹模、凸模和固定板，所述凹模与凸模相匹配，所述固定板为2个，所述凹模和凸模设于2个固定板之间，所述凹模固定连接在其中一个固定板上，所述凸模固定连接在另一固定板上，所述固定板与上滑板和下滑板相对的面上分别设有第一滑轨，所述第一滑轨分别与上滑块和下滑块相配合；所述动力机构包括2个，分别与2个固定板固定连接。进一步，所述凹模排列为每一列只有1个凹模的形状。进一步，所述支架底端还设有滑动机构，滑动方向与所述第一滑轨垂直，所述动力机构为3个，分别与所述支架固定连接。进一步，所述动力机构为油缸或气缸。进一步，所述成型装置还包括压紧机构，所述压紧机构包括上压板、下压板和压紧气缸，所述上压板和下压板平行，所述压紧气缸两端分别与所述上压板和下压板固定连接。进一步，所述成型装置还包括收紧机构，所述收紧机构位于所述压紧机构的一侧，所述收紧机构的上表面设有导向槽，正六边形蜂窝的边长为a，相邻的所述导向槽长度之差为3a的整数倍。进一步，所述成型装置还包括带刹车料架，所述成型装置各机构依次排列为：带刹车料架、成型机构、压紧机构和收紧机构。进一步，所述成型装置还包括导向轮，所述导向轮设于带刹车料架和成型机构之间。本技术的有益效果如下：1、采用凹模和凸模排列为每一列只有一对的形状，在挤压时，金属条的一端给予补偿，不会出现撕裂的现象，产品合格率高；2、采用压紧机构对已成型的金属条进行轻微压紧，防止已成型的金属条左右摆动，相互缠结；3、采用滑轨和气缸或油缸相配合，实现对金属条连续成型，提高生产效率；4、采用带刹车料架，避免金属条一次放料过多，造成金属条相互缠绕；5、采用导向轮，将水平的金属条导向为竖直的金属条，避免金属条扭折；6、采用收紧机构，一方面，将较为分散的金属条进行收紧，便于钎焊的进行，另一方面，消除相邻的金属条由于移动距离差距引起的错位，经过收紧机构的调整后，相邻的金属条可直接进行钎焊。附图说明图1为本技术的整体结构示意图；图2为本技术的部分结构立体装配图；图3为本技术的整体结构俯视示意图；图4为图3中A部分的局部放大图；图5为本技术的收紧机构的结构示意图；图6为本技术的收紧机构的主视图。图中：1—支架，11—下横梁，12—上横梁，13—上滑板，14—下滑板，15—上滑块，16—下滑块，21—凹模，22—凸模，23—固定板，24—第一滑轨，25—凸沿，31—上压板，32—下压板，33—压紧气缸，4—铝箔条，5—收紧机构，51—导向槽。具体实施方式为了使本领域的人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合本技术的附图，对本技术的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。实施例一：如图1和图2所示，一种蜂窝成型装置，包括支架1、成型机构、动力机构、压紧机构和收紧机构5。所述支架1设有上横梁12、下横梁11、上滑板13和下滑板14，所述上滑板13与上横梁12固定连接，下滑板14与下横梁11固定连接，所述上滑板13设有上滑块15，所述下滑板14设有下滑块16，所述成型机构设于所述上滑板13和下滑板14之间；所述成型机构包括凹模21、凸模22和固定板23，所述凹模21与凸模22相匹配，所述固定板23为2个，所述凹模21和凸模22设于2个固定板23之间，所述凹模21固定连接在上方的固定板23上，所述凸模22固定连接在下方的固定板23上，所述固定板23与上滑板13和下滑板14相对的面上均设有第一滑轨24，第一滑轨24与其相邻的固定板23的凸沿25固定连接，所述第一滑轨24分别与上滑块15和下滑块16相配合，实现上滑块15和下滑块16分别沿第一滑轨24滑动；所述动力机构(图中未示出)包括3个，均为油缸，其中2个油缸的一端分别与2个固定板23固定连接，另一端与支架1固定连接，通过油缸的带动，实现固定板23相对于上滑板13和下滑板14滑动。所述支架1底端还设有滑动机构(图中未示出)，滑动机构为2对导轨和滑块，所述滑动方向与第一滑轨24垂直，油缸的两端与支架1的底部和工作台固定连接，从而推动整个成型装置的前后移动。所述压紧机构设置在固定板23的靠近已成型铝箔条4的一侧，所述压紧机构包括上压板31、下压板32和压紧气缸33，所述上压板31和下压板32平行，所述压紧气缸33两端分别与所述上压板31和下压板32固定连接。收紧机构5位于压紧机构的一侧。采用滑轨和气缸或油缸相配合，实现对铝箔条4连续成型，提高生产效率。如图5和图6所示，收紧机构5的上表面设有导向槽51，正六边形蜂窝的边长为a，相邻的导向槽51长度之差为3a的整数倍。收紧机构5表面可以设置为波浪形，也可以为多个三角形或其他形状。采用收紧机构5，一方面，将较为分散的铝箔条4进行收紧，便于钎焊的进行，另一方面，消除相邻的铝箔条4由于移动距离差距引起的错位，经过收紧机构的调整后，相邻的铝箔条4可直接进行钎焊。由于在进行蜂窝成型的时候，是在收紧机构5的一侧直接进行钎焊，相邻的铝箔条4相距较远，相互之间不能接触，因此钎焊之前需要由收紧机构5将成型后的铝箔条4进行收紧，使铝箔条4向中心靠拢，但是在靠拢的时候，越靠近两侧的铝箔条4经过的距离越远，这就导致相邻的铝箔条4相互错位，经过收紧机构5后，相邻的铝箔条4相对的位置并不是进行钎焊的位置。本技术将收紧机构5的表面进行高低起伏的设计，人为控制相邻铝箔条4的在收紧机构5中的行程，即导向槽51的长度不同。此外，本技术的成型装置还包括带刹车料架和导向轮(图中均为示出)，置于图中铝箔条4的后方，铝箔条4由刹车料架给料，经过导向轮导向后进入成型机构，相邻的带刹车料架前后错开排列，节省空间。采用带刹车料架，避免铝箔条4一次放料过多，造成铝箔条4相互缠绕；采用导向轮，将水平的铝箔条本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种蜂窝成型装置，其特征在于，包括支架、成型机构和动力机构，所述动力机构固定连接在支架上；所述支架设有上滑板和下滑板，所述上滑板设有上滑块，所述下滑板设有下滑块，所述成型机构设于所述上滑板和下滑板之间；所述成型机构包括凹模、凸模和固定板，所述凹模与凸模相匹配，所述固定板为2个，所述凹模和凸模设于2个固定板之间，所述凹模固定连接在其中一个固定板上，所述凸模固定连接在另一固定板上，所述固定板与上滑板和下滑板相对的面上分别设有第一滑轨，所述第一滑轨分别与上滑块和下滑块相配合；所述动力机构包括2个，分别与2个固定板固定连接。

【技术特征摘要】
2015.07.14 CN 20152050547411.一种蜂窝成型装置，其特征在于，包括支架、成型机构和动力
机构，所述动力机构固定连接在支架上；
所述支架设有上滑板和下滑板，所述上滑板设有上滑块，所述下滑
板设有下滑块，所述成型机构设于所述上滑板和下滑板之间；
所述成型机构包括凹模、凸模和固定板，所述凹模与凸模相匹配，
所述固定板为2个，所述凹模和凸模设于2个固定板之间，所述凹模固
定连接在其中一个固定板上，所述凸模固定连接在另一固定板上，所述
固定板与上滑板和下滑板相对的面上分别设有第一滑轨，所述第一滑轨
分别与上滑块和下滑块相配合；
所述动力机构包括2个，分别与2个固定板固定连接。
2.根据权利要求1所述的蜂窝成型装置，其特征在于，所述凹模
排列为每一列只有1个凹模的形状。
3.根据权利要求1所述的蜂窝成型装置，其特征在于，所述支架
底端还设有滑动机构，滑动方向与所述第一滑轨垂直，...

【专利技术属性】
技术研发人员：樊泽臣，
申请(专利权)人：青岛泰泓轨道装备有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37