选矿分级方法技术

本发明专利技术公开了一种选矿分级方法，包括以下步骤：将矿石通过球磨机进行研磨，该球磨机的格子溢流出来的矿物进入旋流器进行分级处理；经所述旋流器分级后的沉沙返回所述球磨机再次进行研磨处理，旋流器的溢流产物进入高频振动筛进行再分级处理；所述高频振动筛将大于其筛孔尺寸的矿物返回泵池经旋流器进行分级，完成闭路分级循环作业，高频振动筛的筛下产物进入浮选给矿。本发明专利技术公开的选矿分级方法，方便对矿石进行选矿分级，并提高了其分级效率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及选矿
，尤其涉及一种选矿分级方法。
技术介绍
矿石在破碎和磨矿的作用下粒度逐渐变细，并逐渐达到单体解离。当选出矿石过粗可能造成单体解离不充分，或者难以浮选，当矿石过细则会造成泥化难选。因此，矿石的入选粒度分布在选矿中至关重要。参照图1，选矿厂中一般用于分级的设备一般为螺旋分级机和旋流器，然而该类分级机很难实现充分有效分级，水量和给矿量都会对分级效果造成影响。其次惯用的分级设备为振动筛，其分级效果好，但是处理量较小，且筛网容易受大颗粒矿石冲击磨损。
技术实现思路
本专利技术的主要目的在于提供一种选矿分级方法，旨在方便对矿石进行选矿分级，提高其分级效率。为实现上述目的，本专利技术提供一种选矿分级方法，包括以下步骤：将矿石通过球磨机进行研磨，该球磨机的格子溢流出来的矿物进入旋流器进行分级处理；经所述旋流器分级后的沉沙返回所述球磨机再次进行研磨处理，旋流器的溢流产物进入高频振动筛进行再分级处理；所述高频振动筛将大于其筛孔尺寸的矿物返回泵池经旋流器进行分级，完成闭路分级循环作业，高频振动筛的筛下产物进入浮选给矿。优选地，所述高频振动筛的筛孔尺寸为最大可选粒度，该最大可选粒度计算方法如下：对矿石进行常规浮选，并对浮选的原矿、精矿、尾矿进行筛析，以算术平均粒径d算术来代替粒径范围，计算精矿中每一粒级分布的回收率εd，εd计算公式为：式中：εd—粗选精矿中每一粒级分布的产率；ε精—粗选精矿的产率；ε尾—粗选尾矿的产率；根据上述公式获取每一粒级分布算术平均粒径d算术对应的回收率εd，通过线性拟合的方法求出回收率εd与d算术的关系曲线，并根据关系曲线求出当εd为0时对应的d算术，此时d算术值即为最大可选粒度值。本专利技术提出的选矿分级方法，在矿石的分级过程中将旋流器和高频振动筛结合使用，一段使用旋流器分级可以最大限度的减少粗粒级矿物进入二段高频振动筛，旋流器具有处理量大的优点，而这正是振动筛所不具备的，较细粒级的矿粒进入高频振动筛后更容易分级，同时矿粒对筛网的冲击和磨损明显减轻，旋流器和高频振动筛联合使用充分弥补了各自的缺陷，放大了优点，大大提高了分级效率。另外，将高频振动筛筛上物料返回泵池以进入旋流器进行再次分级，这类粒级都是一段旋流器分级不充分的物料，当再次分级后可以提高旋流器的分级效率。附图说明图1为现有技术中的分级工艺流程图；图2为本专利技术选矿分级方法优选实施例的工艺流程图；图3为本专利技术选矿分级方法一实施例中εd—d算术的关系曲线图。本专利技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。参照图2，图2为本专利技术选矿分级方法优选实施例的工艺流程图。本优选实施例中，选矿分级方法包括以下步骤：将矿石通过球磨机进行研磨，该球磨机的格子溢流出来的矿物进入旋流器进行分级处理；经所述旋流器分级后的沉沙返回所述球磨机再次进行研磨处理，旋流器的溢流产物进入高频振动筛进行再分级处理；所述高频振动筛将大于其筛孔尺寸的矿物返回泵池经旋流器进行分级，完成闭路分级循环作业，高频振动筛的筛下产物进入浮选给矿。具体地，筛孔尺寸值为最大可选粒度值，最大可选粒度计算方法如下：对矿石进行常规浮选，并对浮选的原矿、精矿、尾矿进行筛析，以算术平均粒径d算术来代替粒径范围，计算精矿中每一粒级分布的回收率εd，εd计算公式为：式中：εd—粗选精矿中每一粒级分布的产率；ε精—粗选精矿的产率；ε尾—粗选尾矿的产率；根据上述公式获取每一粒级分布算术平均粒径d算术对应的回收率εd，通过线性拟合的方法求出回收率εd与d算术的关系曲线，并根据关系曲线求出当εd为0时对应的d算术，此时d算术值即为最大可选粒度值。在矿石的分级过程中，一段使用旋流器分级可以最大限度的减少粗粒级矿物进入二段高频振动筛，旋流器具有处理量大的优点，而这正是振动筛所不具备的，较细粒级的矿粒进入高频振动筛后更容易分级，同时矿粒对筛网的冲击和磨损明显减轻。旋流器和高频振动筛联合使用充分弥补了各自的缺陷，放大了优点，对分级效率的提高具有重要意义。高频振动筛筛上物料返回泵池进入旋流器在分级，这类粒级都是一段旋流器分级不充分的物料，当再次分级后可以提高旋流器的分级效率。旋流器沉沙会返回球磨机再磨，所以整段分级操作最终目的是大于筛网孔径的矿粒全部返回球磨机再磨。在此操作中，如何合理选取高频振动筛的筛孔尺寸，即确定最大可选粒度Dxmax，是尤为重要的。从能耗上看，矿山的粒径越大能耗越低，矿物过磨越少，但是此时可能造成单体解离不够。人们在满足单体解离的基础上更趋于选择较大的粒径，所以确定Dxmax是关键。一般而言，对于重选，Dxmax越大越好；对于浮选，Dxmax确定在0.2-0.8mm的范围，在满足解离度良好的情况下，密度越小Dxmax越大，密度越大Dxmax越小。Dxmax对于0.2mm以下基本不适用，因为筛网孔径过细，筛分会变得极为困难。在初期试验中，通过改变高频振动筛的Dxmax值、球磨机参数等因素进行多因素正交试验。针对不同矿石的嵌布粒度，初步确定几个不同的浮选最大可选粒度Dxmax，再根据试验结果来确定Dxmax选取哪个尺寸。然而，实际浮选中最优的分级粒度组成，与矿石的密度、表面物理化学性质、浮选药剂对矿粒的捕收力、矿浆溶液化学性质(粘度、浓度)等许多因素有关，因此，结合浮选原矿、精矿、尾矿筛分数据及数质量指标可以建立一种全新评价体系，即采用线性拟合得到实际浮选的最大可选粒度Dxmax。计算方法为：根据矿石的浮选粗选精矿和尾矿筛析结果，以算术平均粒径d算术来代替粒径范围，计算粗选精矿中每一粒级分布对应的产率εd，这一指标能够充分表明原矿在选别过程中各个粒级的回收情况，从而可以用以确定最大可选粒度Dxmax即为粗精矿中产率为零的粒度。根据εd—d算术关系拟合直线可以推测最大可选粒度，从而为分质分级和Dxmax分级工艺提供了理论依据。εd计算公式为：式中：εd—粗选精矿中每一粒级分布的产率；ε精—粗选精矿的产率；ε尾—粗选尾矿的产率；通过线性拟合的方法求出已得到的数据的最大可选粒度Dxmax，再利用确定后的Dxmax来指导磨矿-旋流器分级-高频细筛分级工艺流程，提高了分级效率，改善了最终浮选给矿的粒度组成，使得浮选指标显著改善。本实施例提出的选矿分级方法在泗州选厂得到成功应用。之前，泗州选厂分级操作采用两段旋流器分级，经过小型试验发现尾矿粗粒的铜含量较高，精矿中粗粒品位和回收率都不高，通过分析粗选精矿和尾矿中各粒级的分布率，发现粒级越粗其回收越困难，粒级和该粒级分布率存在一定的线性关系。该试验中调整磨矿细度保持在-200目含量55％，浮选粗选精矿和尾矿的筛析结果如表1-1，εd—d算术关系计算结果如表1-2。...

【技术保护点】
一种选矿分级方法，其特征在于，包括以下步骤：将矿石通过球磨机进行研磨，该球磨机的格子溢流出来的矿物进入旋流器进行分级处理；经所述旋流器分级后的沉沙返回所述球磨机再次进行研磨处理，旋流器的溢流产物进入高频振动筛进行再分级处理；所述高频振动筛将大于其筛孔尺寸的矿物返回泵池经旋流器进行分级，完成闭路分级循环作业，高频振动筛的筛下产物进入浮选给矿。

【技术特征摘要】
1.一种选矿分级方法，其特征在于，包括以下步骤：
将矿石通过球磨机进行研磨，该球磨机的格子溢流出来的矿物进入旋流器进行分级处理；
经所述旋流器分级后的沉沙返回所述球磨机再次进行研磨处理，旋流器的溢流产物进入
高频振动筛进行再分级处理；
所述高频振动筛将大于其筛孔尺寸的矿物返回泵池经旋流器进行分级，完成闭路分级循
环作业，高频振动筛的筛下产物进入浮选给矿。
2.如权利要求1所述的选矿分级方法，其特征在于，所述高频振动筛的筛孔尺寸为最大
可选粒度，该最大可选粒度计...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭会清，吴迪，秦磊，
申请(专利权)人：武汉理工大学，
类型：发明
国别省市：湖北;42