一种高松厚度壁纸原纸制备方法技术

本发明专利技术涉及一种高松厚度壁纸原纸的制备方法。本发明专利技术第一步先制备一种高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料，即在碳酸钠与硅酸钠质量比为2~6:1的水溶液中加入氢氧化钙乳液，两者的摩尔比为1:2，即当量比为1:1，充分反应，然后，过滤，干燥，得到高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料。第二步，将此填料加入含有20%~40%化机浆的混合浆料中，填料加入量为10%~30%，然后，加入湿强剂、阳离子淀粉、AKD施胶剂、阳离子聚丙烯酰胺（均为相对于混合绝干浆料的质量百分比），混合均匀，在纸机上抄造成形，压榨，干燥，制得壁纸原纸。该壁纸原纸比传统原纸松厚度提高了约20%以上，且保持了传统壁纸原纸的强度性能。

【技术实现步骤摘要】
一种高松厚度壁纸原纸制备方法
本专利技术涉及一种高松厚度壁纸原纸制备方法。
技术介绍
壁纸，也称为墙纸，是一种应用相当广泛的室内墙面装饰材料。壁纸具有色彩多样、图案丰富、豪华气派、安全环保、施工方便、价格适宜等多种其它室内装饰材料所无法比拟的特点，已得到越来越广泛的应用。壁纸分为很多类，如涂布壁纸、覆膜壁纸、压花壁纸等。通常用漂白化学木浆生产原纸，再以树脂、塑料为粘合成膜剂，并加入填料、颜料及其他辅助材料制成热塑性涂料，然后通过涂布与原纸结合，再经压花、印花或者发泡等美术装饰而制成。由于后段加工的复杂性，对壁纸原纸提出了很高的质量要求，如基重、厚度、干强度、湿强度、平滑度、松厚度、白度、不透明度、吸水性及湿变形率等。壁纸原纸好坏直接影响壁纸的后期整饰加工和使用。壁纸原纸通常采用100%漂白化学木浆为原料，采用游离状打浆，轻度施胶，少加填料，在长网造纸机上抄制成纸。目前，国产的原纸存在厚度低、紧度大、松厚度小、拉力小等缺点，影响了壁纸的加工和使用性能，特别是厚度低、紧度大、松厚度小直接影响了壁纸的加工性能以及质感。
技术实现思路
针对目前壁纸原纸普遍存在厚度低、紧度大、松厚度小的问题，本专利技术提出了一种高松厚度壁纸原纸制备方法。本专利技术所采取的技术方案：首先，制备出一种高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料，即在碳酸钠溶液中加入一定比例的硅酸钠，混合均匀，然后，加入足量的氢氧化钙乳液，充分反应，制得碳酸硅钙填料。漂白化学木浆中加入一定比例的化学机械浆（简称化机浆），加入碳酸硅钙填料，然后，加入增干强剂、增湿强剂、施胶剂、助留剂等，在纸机上抄造成形，压榨，干燥，得到壁纸原纸。本专利技术具体方法：首先，制备一种高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料：生石灰与水混合，配成浓度为20%~50%（质量浓度）的乳液，搅拌均匀，反应10~60min，反应温度50~100℃，使之消化完全，制得氢氧化钙乳液。碳酸钠与硅酸钠质量比为2~6:1，在水中溶解，混合均匀，配成浓度为10%~40%（质量浓度）的溶液。将氢氧化钙乳液加入碳酸钠与硅酸钠的混合液中，两者的摩尔比为1:2，即当量比为1:1，反应温度为60-100℃，反应时间60-180min，然后，过滤，干燥，得到高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料（比未加硅酸钠的比表面积增加300%以上）。漂白针叶木化学浆和漂白阔叶木化学浆按比例20~40:80~60（质量比）在水中混合分散，浆浓为2%-4%。然后，进行打浆处理，打浆度控制在30-40oSR。在上述混合浆料中加入20%~40%打浆度为40-55oSR的化机浆（相对于上述混合绝干浆料的质量百分比），混合均匀，加入10%~30%碳酸硅钙填料、0.2%-2.0%的湿强剂（湿强剂为脲醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂或聚酰胺多胺环氧氯丙烷等）。混合浆料加水稀释至浓度为0.08%-0.8%，然后，依次加入1.0%-3.0%阳离子淀粉，0.1%-0.3%的AKD施胶剂、0.01%-0.05%阳离子聚丙烯酰胺（均为相对于混合绝干浆料的质量百分比）。把此浆料在纸机网部抄造成形，然后，压榨，干燥，制得壁纸原纸。该壁纸原纸比传统原纸松厚度提高了约20%以上，且保持了传统壁纸原纸的强度性能。本专利技术的有益效果：显著提高了壁纸原纸的松厚度，改善了壁纸的加工性能和质感。具体实施方式以下结合实施例对本专利技术作进一步说明。本专利技术方法的原理：传统填料碳酸钙、滑石粉密度大，质重；因此，其加填的壁纸原纸紧度大，松厚度低。本专利技术制备出了一种高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料，其密度小，质轻，因此，其加填可以获得高松厚度的纸。另外，原纸中加入高松厚度的化机浆，进一步提高了壁纸原纸的松厚度。实施例1：首先，制备一种高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料：生石灰与水混合，配成浓度为20%（质量浓度）的乳液，搅拌均匀，反应10~60min，反应温度50℃，使之消化完全，制得氢氧化钙乳液。碳酸钠与硅酸钠质量比为2~6，在水中溶解，混合均匀，配成浓度为40%（质量浓度）的溶液。将氢氧化钙乳液加入碳酸钠与硅酸钠的混合液中，两者的摩尔比为1:2，即当量比为1:1，反应温度为100℃，反应时间180min，然后，过滤，干燥，得到高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料（比未加硅酸钠的比表面积增加300%以上）。漂白针叶木化学浆和漂白阔叶木化学浆按比例20:80（质量比）在水中混合分散，浆浓为4%。然后，进行打浆处理，打浆度控制在30-40oSR。在上述混合浆料中加入40%打浆度为50oSR的化机浆（相对于上述混合绝干浆料的质量百分比），混合均匀，加入20%碳酸硅钙填料、1.8%的湿强剂（湿强剂为脲醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂或聚酰胺多胺环氧氯丙烷等）。混合浆料加水稀释至浓度为0.08%，然后，依次加入1.8%阳离子淀粉，0.1%的AKD施胶剂、0.01%阳离子聚丙烯酰胺（均为相对于混合绝干浆料的质量百分比）。把此浆料在纸机网部抄造成形，然后，压榨，干燥，制得壁纸原纸。该壁纸原纸比传统原纸松厚度提高了约20%以上，且保持了传统壁纸原纸的强度性能。实施例2：首先，制备一种高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料：生石灰与水混合，配成浓度为35%（质量浓度）的乳液，搅拌均匀，反应35min，反应温度80℃，使之消化完全，制得氢氧化钙乳液。碳酸钠与硅酸钠质量比为2~2，在水中溶解，混合均匀，配成浓度为25%（质量浓度）的溶液。将氢氧化钙乳液加入碳酸钠与硅酸钠的混合液中，两者的摩尔比为1:2，即当量比为1:1，反应温度为85℃，反应时间125min，然后，过滤，干燥，得到高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料（比未加硅酸钠的比表面积增加300%以上）。漂白针叶木化学浆和漂白阔叶木化学浆按比例35:65（质量比）在水中混合分散，浆浓为2.5%。然后，进行打浆处理，打浆度控制在30-40oSR。在上述混合浆料中加入36%打浆度为40oSR的化机浆（相对于上述混合绝干浆料的质量百分比），混合均匀，加入10%碳酸硅钙填料、0.2%的湿强剂（湿强剂为脲醛树脂或三聚氰胺甲醛树脂或聚酰胺多胺环氧氯丙烷等）。混合浆料加水稀释至浓度为0.62%，然后，依次加入1.0%阳离子淀粉，0.25%的AKD施胶剂、0.05%阳离子聚丙烯酰胺（均为相对于混合绝干浆料的质量百分比）。把此浆料在纸机网部抄造成形，然后，压榨，干燥，制得壁纸原纸。该壁纸原纸比传统原纸松厚度提高了约20%以上，且保持了传统壁纸原纸的强度性能。实施例3：首先，制备一种高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料：生石灰与水混合，配成浓度为50%（质量浓度）的乳液，搅拌均匀，反应60min，反应温度100℃，使之消化完全，制得氢氧化钙乳液。碳酸钠与硅酸钠质量比为2~1，在水中溶解，混合均匀，配成浓度为10%（质量浓度）的溶液。将氢氧化钙乳液加入碳酸钠与硅酸钠的混合液中，两者的摩尔比为1:2，即当量比为1:1，反应温度为60℃，反应时间60min，然后，过滤，干燥，得到高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料（比未加硅酸钠的比表面积增加300%以上）。漂白针叶木化学浆和漂白阔叶木化学浆按比例40:60（质量比）在水中混合分散，浆浓为2%。然后，进行打浆处理，打浆度控制在30-40oSR。在上述混合浆料中加入20%打浆度为55oS本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高松厚度壁纸原纸制备方法，其特征在于该方法具体是：第一步，制备一种高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料：碳酸钠与硅酸钠质量比为2~6:1，在水中溶解，混合均匀，配成质量浓度为10%~40%的混合溶液，备用；生石灰与水混合，配成质量浓度为20%~50%的氢氧化钙乳液；将氢氧化钙乳液加入到碳酸钠与硅酸钠的混合液中，两者的摩尔比为1:2，即当量比为1:1，反应温度为60‑100℃，反应时间60‑180min，然后，过滤，干燥，得到高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料；第二步，漂白针叶木化学浆和漂白阔叶木化学浆按质量比20~40:80~60在水中混合分散，打浆；在上述混合浆料中加入20%~40%打浆度为40‑55 oSR的化机浆，混合均匀，加入10%~30%碳酸硅钙填料，0.2%‑2.0%的湿强剂，1.0%‑3.0%阳离子淀粉，0.1%‑0.3%的AKD施胶剂、0.01%‑0.05%阳离子聚丙烯酰胺，混合均匀，在纸机上抄造成形，然后，压榨，干燥，制得高松厚度壁纸原纸。

【技术特征摘要】
1.一种高松厚度壁纸原纸制备方法，其特征在于该方法具体是：第一步，制备一种高比表面积、多孔性的碳酸硅钙填料：碳酸钠与硅酸钠质量比为2~6:1，在水中溶解，混合均匀，配成质量浓度为10%~40%的混合溶液，备用；生石灰与水混合，配成质量浓度为20%~50%的氢氧化钙乳液；将氢氧化钙乳液加入到碳酸钠与硅酸钠的混合液中，两者的摩尔比为1:2，即当量比为1:1，反应温度为60-100℃，反应时间60-180min，然后，过滤，干燥，得到高...

【专利技术属性】
技术研发人员：夏新兴，郭爱莲，孙珊，唐艳军，郭大亮，
申请(专利权)人：浙江理工大学，
类型：发明
国别省市：浙江;33