一种深孔检测装置。提供了能提高工作效率，提升检测的精确性，降低劳动强度的深孔检测装置。包括支撑座、检测机构、动力机构和定位套，所述支撑座呈L形，包括底座和竖向设置的支撑杆，所述检测机构和动力机构均设于所述支撑杆上且所述动力机构位于所述检测机构的上方，所述定位套设于所述底座上，所述检测机构包括检测杆、限位环及设于所述支撑杆上的检测支架，所述检测杆上设有深度检测槽和三条导向槽，所述检测支架设有导向轨，所述动力机构包括动力支架和气缸，所述动力支架设于所述支撑杆上，所述气缸设于所述动力支架上，所述定位套内设有定位孔。本发明专利技术提高工作效率，降低劳动强度，提升工件的检测准确度。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种检测装置，尤其涉及一种深孔的深度的检测装置。
技术介绍
在机械加工过程中，对于深孔工件的，特别是盲孔深孔类的工件，对于深孔的深度，一般的检测方法是人工采用游标卡尺检测，但这存在以下几点问题:一、人工检测，全凭手感、经验，难以保证与工件在垂直状态下检测，造成检测准确度低；二、常规的游标卡尺(150mm/200mm)难以满足深度检测，若采用大规格的游标卡尺，即使量程满足要求，但其自身重量无疑增加了劳动强度；三、游标卡尺上的深度尺为细长形，完全拉出后，存在一定的变形量，影响检测结果。对于部分精度要求高的工件，生产方会采用全检方式，若还采用游标卡尺，大大增加了劳动强度，影响生产效率。
技术实现思路
本专利技术针对以上问题，提供了能提高工作效率，提升检测的精确性，降低劳动强度的深孔检测装置。本专利技术的技术方案是:包括支撑座、检测机构、动力机构和定位套，所述支撑座呈L形，包括底座和竖向设置的支撑杆，所述检测机构和动力机构均设于所述支撑杆上且所述动力机构位于所述检测机构的上方，所述定位套设于所述底座上； 所述检测机构包括检测杆、限位环及设于所述支撑杆上的检测支架，所述检测杆呈圆柱形、设于所述检测支架上，所述限位环设于所述检测杆的顶端； 所述检测杆上设有深度检测槽和三条导向槽，所述导向槽呈燕尾状、以所述检测杆的轴线为中心均布； 所述检测支架与所述检测杆配合的面上设有与所述导向槽一一对应的导向轨； 所述动力机构包括动力支架和气缸，所述动力支架设于所述支撑杆上，所述气缸设于所述动力支架上，所述气缸的活塞杆连接所述检测杆； 所述定位套内设有定位孔； 所述气缸、检测杆和定位套同轴线。所述深度检测槽的宽度为0.所述定位孔内设有弹性套。所述定位孔呈锥状、且开口大端朝向所述检测杆。所述底座上设有脱料孔，所述脱料孔的直径<待检工件的外径。所述支撑杆面向所述检测杆的一侧设有光眼和蜂鸣器，所述深度检测槽内设有反射器。本专利技术结构简单，使用时，只需将工件放入定位套内，检测杆在气缸作用下深入至待检工件的深孔内，通过待检工件的上端面与检测杆上的深度检测槽的位置关系来判断该待检工件的深孔尺寸是否符合要求。本专利技术大大提高了工作效率，降低了劳动强度，提升了工件的检测准确度。【附图说明】图1是本专利技术第一种实施方式的结构示意图， 图2是图1中A-A剖视图， 图3是本专利技术第二种实施方式的结构示意图； 图中1是支撑座，11是支撑杆，12是底座，121是脱料孔，2是检测机构，21是检测支架，211是导向轨，22是检测杆，221是导向槽，222是深度检测槽，23是限位环，3是动力机构，31是动力支架，32是气缸，4是定位套，41是定位孔，42是弹性套，5是光眼，6是反射器，7是蜂鸣器。【具体实施方式】本专利技术如图第一种实施方式如图1-2所示，包括支撑座1、检测机构2、动力机构3和定位套4，所述支撑座1呈L形，包括底座12和竖向设置的支撑杆11，所述检测机构2和动力机构3均设于所述支撑杆11上且所述动力机构3位于所述检测机构2的上方，所述定位套4设于所述底座12上。所述检测机构2包括检测杆22、限位环23及设于所述支撑杆11上的检测支架21，所述检测杆22呈圆柱形、设于所述检测支架21上，所述限位环23设于所述检测杆22的顶端，防止所述检测杆22超程时从所述检测支架21上脱落； 所述检测杆22上设有深度检测槽222和三条导向槽221，所述导向槽221呈燕尾状、以所述检测杆22的轴线为中心均布，所述深度检测槽222的宽度为0.为当所述检测杆22深入至待检工件的深孔内时，若工件的上端面的高度位于所述深度检测槽222的宽度内，则表明该待检工件的深度符合要求； 所述检测支架21与所述检测杆22配合的面上设有与所述导向槽221 —一对应的导向轨 211。所述动力机构3包括动力支架31和气缸32，所述动力支架31设于所述支撑杆11上，所述气缸32设于所述动力支架31上，所述气缸32的活塞杆连接所述检测杆22，用于控制所述检测杆22的上下运动。所述定位套4内设有定位孔41，所述定位孔41内设有弹性套42，所述弹性套42可采用聚氨酯棒车制而成，用于保护待检工件的外表加工精度。所述定位孔41呈锥状、且开口大端朝向所述检测杆22，用于减小所述定位套4与待检工件的接触面积，便于检测后取出工件。所述气缸32、检测杆22和定位套4同轴线，确保检测的精确性。所述底座12上设有脱料孔121，所述脱料孔121的直径<待检工件的外径，防止待检工件卡在所述定位套4内时，可从所述脱料孔121内反向将待检工件推出。本专利技术第一种实施方式使用时，将待检工件放入至定位套内，在气缸的作用下，检测杆向下运动深入至待检工件的深孔内，当检测杆运动至设定高度后，若待检工件的上端面的高度介于深度检测槽的宽度内，则表明该工件的深孔的深度符合要求，该工件的深孔为合格品；若待检工件的上端面超出所述深度检测槽的宽度范围，则表明该工件的深孔的深度不符合要求。本专利技术第二种实施方式如图3所示，所述支撑杆11面向所述检测杆22的一侧设有光眼5和蜂鸣器7，所述深度检测槽222内设有反射器6，当所述检测杆22下降到指定位置后静止，此时所述光眼5发出光束，若待检工件的深度符合要求，则待检工件的上端面的处于所述深度检测槽222的宽度范围内，则所述反射器6能反射所述光眼5发出的光束，此时所述蜂鸣器7发出响声，则该待检工件的深孔的深度符合要求；若深孔的深度偏小，则待检工件的上端面的低于所述深度检测槽222下槽口，若深孔的深度偏大，则待检工件的上端面的高于所述深度检测槽222上槽口，所述反射器6均接收不到所述光眼5发出的光束，所述蜂鸣器7也接收不到指令，未能发出响声，则该待检工件的深度不符合要求。本专利技术第二种实施方式，通过蜂鸣器是否发出响声直观的判断该工件的深孔的深度是否合格，免去通过肉眼进行人工检测，大大提升的检测的准确性，降低了劳动强度，提高了检测效率。【主权项】1.一种深孔检测装置，其特征在于，包括支撑座、检测机构、动力机构和定位套，所述支撑座呈L形，包括底座和竖向设置的支撑杆，所述检测机构和动力机构均设于所述支撑杆上且所述动力机构位于所述检测机构的上方，所述定位套设于所述底座上； 所述检测机构包括检测杆、限位环及设于所述支撑杆上的检测支架，所述检测杆呈圆柱形、设于所述检测支架上，所述限位环设于所述检测杆的顶端； 所述检测杆上设有深度检测槽和三条导向槽，所述导向槽呈燕尾状、以所述检测杆的轴线为中心均布； 所述检测支架与所述检测杆配合的面上设有与所述导向槽一一对应的导向轨； 所述动力机构包括动力支架和气缸，所述动力支架设于所述支撑杆上，所述气缸设于所述动力支架上，所述气缸的活塞杆连接所述检测杆； 所述定位套内设有定位孔； 所述气缸、检测杆和定位套同轴线。2.根据权利要求1所述的一种深孔检测装置，其特征在于，所述深度检测槽的宽度为.0.5mm-1mm.3.根据权利要求1所述的一种深孔检测装置，其特征在于，所述定位孔内设有弹性套。4.根据权利要求1所述的一种深孔检测装置，其特征在于，所述定位孔呈锥状、且开口大端朝向所述检测杆。5.根据权利要求1所述的一种深孔检测装置，其特征在本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种深孔检测装置，其特征在于，包括支撑座、检测机构、动力机构和定位套，所述支撑座呈L形，包括底座和竖向设置的支撑杆，所述检测机构和动力机构均设于所述支撑杆上且所述动力机构位于所述检测机构的上方，所述定位套设于所述底座上；所述检测机构包括检测杆、限位环及设于所述支撑杆上的检测支架，所述检测杆呈圆柱形、设于所述检测支架上，所述限位环设于所述检测杆的顶端；所述检测杆上设有深度检测槽和三条导向槽，所述导向槽呈燕尾状、以所述检测杆的轴线为中心均布；所述检测支架与所述检测杆配合的面上设有与所述导向槽一一对应的导向轨；所述动力机构包括动力支架和气缸，所述动力支架设于所述支撑杆上，所述气缸设于所述动力支架上，所述气缸的活塞杆连接所述检测杆；所述定位套内设有定位孔；所述气缸、检测杆和定位套同轴线。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘伟，王业兴，曾天俊，万恒龙，陈清栋，
申请(专利权)人：扬州恒星精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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