一种货物运输箱的顶板总成制造技术

一种货物运输箱的顶板总成，包括：长方形的顶板主体和设置在顶板主体四角位置的顶角件公体，顶板主体的四周均设置有装配孔；顶角件公体包括：盒体、侧翼和对接板，盒体包括：顶壁、底壁以及连接在顶壁与底部之间的侧壁，顶壁、底壁、顶壁以及侧壁围合形成一空心的矩形体结构，顶壁和/或侧壁上开设有吊装孔；侧翼设置在其中一侧壁的底端，且侧翼的下端向下超出底壁；对接板连接在底壁下方，对接板上设置有用以可拆卸地连接顶角件母体的装配孔。本实用新型专利技术通过在顶板总成的四角位置设置顶角件公体，与前墙和后墙顶端角部的顶角件母体相配合，实现与前、后墙角部可靠对接，有效提高了SKD运输箱顶端角部位置的连接强度。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种货物运输箱，尤其涉及一种大型装货容器，如集装箱、交换箱的顶板总成结构。
技术介绍
现有大型货物运输箱，如，集装箱、交换箱等，交换箱通常包括:一四方形的装货箱体和设置在箱体底部的四个支腿，箱体包括:底架总成，立设在底架总成前后两端的端墙，立设在底架总成侧面的两侧墙，以及覆盖在端墙和侧墙顶部的顶板总成。顶板总成与侧墙、端墙连接的角部位置设置有顶角件，该顶角件一方面可以增强交换箱顶部四角位置的强度，另一方面，由于顶角件的侧面设置有吊装孔，因而能够实现海陆联运吊装，从而大大提高物流运输效率。底架总成与侧墙、端墙连接的角部位置设置有底角件，以通过该底角件与挂车互锁实现陆地运输，或者通过该底角件实现运输箱向下堆码，解决运输箱堆垛的问题。现有的大型货物运输箱大多在中国大陆生产，运输箱各部件之间的连接大都采用焊接方式，各部件之间不可拆卸，只能将整箱运输至欧美市场。新产品未交付前通常是空箱运输，因此，运输费用高、运输效率低。近年来随着SKD (Semi Knock Down,半散装件)概念的兴起，一些行业先行者尝试将SKD理念应用在集装箱、交换箱等大型运输箱上，将运输箱在制造地拆解成多个半成品散片，通常为底架总成、前端墙、后端墙、侧墙以及顶板总成等六大散片，在各散片相互连接的位置预留螺栓孔，运输时，将散片装进集装箱中进行堆叠运输，待运输至目的地之后再通过螺栓将散片快速拼装成箱体。这种SKD运输箱由于能够将散片堆叠装载在集装箱中进行运输，因而大大提高了运输效率，降低了运输成本，也提高了运输过程的安全性，降低了货损率。在运输箱拆解成SKD散片时，顶角件通常作为整体式结构焊接在顶板总成散片的四角位置，然而，由于现有顶角件都为四方形结构，而前端墙、后端墙、侧墙等散片均为片状结构，因而造成顶板总成四角位置与前端墙、后端墙、侧墙无法可靠对接，从而影响SKD运输箱的整体强度。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于提供一种货物运输箱的顶板总成，以解决SKD运输箱顶端角部位置连接强度较弱的问题。为解决上述技术问题，本技术提出一种货物运输箱的顶板总成，包括:长方形的顶板主体和设置在所述顶板主体四角位置的顶角件公体，所述顶板主体的四周均设置有装配孔；所述顶角件公体包括:盒体、侧翼和对接板，盒体包括:顶壁、底壁以及连接在顶壁与底部之间的侧壁，所述顶壁、底壁、顶壁以及侧壁围合形成一空心的矩形体结构，所述顶壁和/或所述侧壁上开设有吊装孔；侧翼设置在其中一侧壁的底端，且所述侧翼的下端向下超出所述底壁；对接板连接在所述底壁下方，所述对接板上设置有用以可拆卸地连接顶角件母体的装配孔。更优地，所述侧翼向外突出于与其相连的侧壁。更优地，所述侧翼为倾斜平板，所述侧翼与与其相连的侧壁构成钝角夹角。更优地，所述侧翼呈台阶状，包括:垂直连接在侧壁底端的腹板以及由所述腹板外端向下垂直延伸而形成的翼板。更优地，所述翼板上设置至少一可拆卸连接顶角件母体的装配孔。更优地，所述盒体的底壁上设置有用以定位装配顶角件母体的定位结构。更优地，所述侧翼相对侧的侧壁下端与所述底壁之间形成有相对于所述底壁向上倾斜的导向壁，所述导向壁与所述底壁构成钝角夹角。更优地，所述对接板为平板，其一端面向所述侧翼。更优地，所述盒体的其中一侧壁一体向外延伸而形成延伸壁，连接所述侧翼的侧壁与所述延伸壁垂直相交，且所述延伸壁远离所述盒体的外缘平齐于所述侧翼远离所述盒体的外缘。更优地，所述侧翼远离所述延伸壁的一侧和所述延伸壁对侧的侧壁均向下延伸而形成飞边。更优地，所述对接板背向所述飞边的一侧还设置有加强筋，所述加强筋垂直连接在所述对接板和所述底壁之间。更优地，所述顶角件公体为一体成型件。更优地，所述顶板主体的四角位置分别开设一缺口，所述顶板主体在每个缺口位置分别形成两条直角边，所述顶角件公体设置在所述缺口位置，顶角件公体相邻的两侧壁分别与缺口处的两直角边对接，所述顶角件公体的侧翼位于所述顶板主体的外侧，且位于所述顶板主体长度方向一端的两顶角件公体的侧翼相互背离。更优地，所述顶板主体包括:顶盖板、横向连接在顶盖板前后两端的顶端梁以及纵向连接在顶盖板左右两侧的顶侧梁，所述缺口形成在所述顶端梁与所述顶侧梁的交汇处，且顶角件公体相邻的两侧壁分别与所述顶端梁和所述顶侧梁焊接连接，所述顶端梁和所述顶侧梁上均设置有装配孔。更优地，所述顶板总成的宽度为2550mm。与现有技术相比，本技术具有如下有益效果:本技术通过在顶板总成的四角位置设置顶角件公体，与前墙和后墙顶端角部的顶角件母体相配合，实现与前、后墙角部可靠对接，有效提高了 SKD运输箱顶端角部位置的连接强度。【附图说明】图1为运输箱的爆炸图；图2a为顶板总成的轴测图；图2b为顶板总成与前墙、侧墙的对接状态图；图3为顶角件公体和顶角件母体一对接角度结构图；图4为顶角件公体和顶角件母体另一对接角度结构图；图5为第一实施例的顶角件公体的一角度轴测图；图6为第一实施例的顶角件公体的另一角度轴测图；图7为第一实施例的顶角件公体的又一角度轴测图；图8为第一实施例的顶角件公体的再一角度轴测图；图9为第一实施例的顶角件公体的侧视图；图10为第一实施例的顶角件公体的主视图；图11为第一实施例的顶角件母体的一角度轴测图；图12为第一实施例的顶角件母体的另一角度轴测图；图13为第一实施例的顶角件母体的又一角度轴测图；图14为第一实施例的顶角件母体的再一角度轴测图；图15为第一实施例的顶角件母体的主视图；图16为第一实施例的顶角件母体的俯视图；图17为第二实施例的顶角件母体的轴测图；图18为第三实施例的顶角件的爆炸图；图19为第四实施例的顶角件母体的轴测图。【具体实施方式】为了进一步说明本技术的原理和结构，现结合附图对本技术的优选实施例进行详细说明。本技术的货物运输箱的顶板总成可装在集装箱中，进行堆叠运输，从而节省运输费用。运输箱可为交换箱，也可为集装箱，或者是类似于集装箱的大型装货容器。参阅图1，该运输箱包括:多个能够进行分片堆叠运输的分片构件，这些分片构件在运输时能够相互堆叠而装在集装箱中运输，或者，将各分片构件相互分离而进行分类堆叠在不同的集装箱中运输。该运输箱的分片构件划分为六大分片，包括:底架总成20、竖向设置在底架总成20前端的前墙40a、竖向设置在底架总成20后端的后墙40b、竖向设置在底架总成20左右两侧的侧墙30以及覆盖在前墙40a、后墙40b和侧墙30顶部的顶板总成50。上述六大片之间通过紧固件可拆卸地连接，运输时，各分片构件之间处于相互分离的状态，并可装进集装箱中进行分片堆叠运输，待运输至目的地再将各分片用紧固件组装成一个整体式的运输箱体，从而降低运输费用并节省组装时的人工成本。更优地，顶板总成50的宽度为2550mm，小于ISO标准集装箱的门开高度尺寸2690mm，装箱发运时，顶板总成50能够以宽度方向站立的方式放置在标准集装箱中，并作为整体式部件发运，从而节省运输费用。以下将结合附图详细介绍顶板总成之结构。参阅图2a，顶板总成50包括:长方形的顶板主体和设置在顶板主体四角位置的顶角件公体81。具体地，顶板主体包括:顶盖板51、横向连接在顶盖板51前后两端的顶端梁52以及纵向连接在顶盖板51本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种货物运输箱的顶板总成，其特征在于，包括：长方形的顶板主体和设置在所述顶板主体四角位置的顶角件公体，所述顶板主体的四周均设置有装配孔；所述顶角件公体包括：盒体，包括：顶壁、底壁以及连接在顶壁与底部之间的侧壁，所述顶壁、底壁、顶壁以及侧壁围合形成一空心的矩形体结构，所述顶壁和/或所述侧壁上开设有吊装孔；侧翼，设置在其中一侧壁的底端，且所述侧翼的下端向下超出所述底壁；以及，对接板，连接在所述底壁下方，所述对接板上设置有用以可拆卸地连接顶角件母体的装配孔。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴金生，王安明，王世怀，王宗强，杨灿，石艳超，
申请(专利权)人：深圳中集专用车有限公司，中集车辆集团有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44