一种共晶铝硅合金生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种共晶铝硅合金生产工艺，包括以下步骤：配料，将所需的料分成两组，第一组为硅和纯铝，第二组为铁和铝锰合金，且硅的含量占所有料的11.7％～11.9％；投入第一组料并加热至730℃～750℃；投入第二组料，搅拌使其与第一组料混合并加热至800℃～830℃；停止加热并充氮气8～12分钟，并加入含量占所有料的0.2％～0.3％的精炼剂；扒渣后搅拌：加热使熔液升温至680℃～700℃；浇铸，并且在浇铸过程中保持熔液的温度为680℃～720℃。本发明专利技术解决的技术问题在于克服现有的欧盟压铸铝牌号47100的共晶铝硅合金容易产生缩孔的缺点，提供一种可减少缩孔或者消除缩孔的共晶铝硅合金生产工艺。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及金属冶炼领域。具体为一种共晶铝硅合金生产工艺。
技术介绍
铝硅合金密度小，热膨胀系数低，铸造性能和抗磨性能好，用其铸造的合金铸件具有很高的抗击冲击能力和很好的高压致密性，可大大提高使用寿命，常用其生产航天飞行器和汽车零部件。欧盟压铸铝牌号47100即为一种共晶铝硅合金，该共晶铝硅合金的含硅量在10.5 %?13.5 %之间。在目前的生产过程中，为了提高产品合格率，配料时，硅以12 %的含量来配。而在硅含量12%左右时，浇铸过程很容易产生缩孔或者缩松，导致产品的质量下降。
技术实现思路
本专利技术解决的技术问题在于克服现有的欧盟压铸铝牌号47100的共晶铝硅合金容易产生缩孔的缺点，提供一种可减少缩孔或者消除缩孔的共晶铝硅合金生产工艺。本专利技术的共晶铝硅合金生产工艺，包括以下步骤:(I)配料，将所需的料分成两组，第一组为硅和纯铝，第二组为铁和铝锰合金，且硅的含量占所有料的11.7%?11.9% ;(2)投入第一组料并加热至730°C?750°C ；(3)投入第二组料，搅拌使其与第一组料混合并加热至800°C?830°C ；(4)停止加热并充氮气8?12分钟，并加入含量占所有料的0.2 %?0.3 %的精炼剂；(5)扒渣后搅拌:(6)加热使熔液升温至680°C?700°C ；(7)浇铸，并且在浇铸过程中保持熔液的温度为680 °C?720 °C。作为优选，在步骤⑴的配料中，硅的含量占所有料的11.8%。作为优选，在步骤(4)中充氮气的时间为10分钟。作为优选，步骤(4)中加入的精炼剂含量为0.3%。作为优选，在步骤(5)与步骤(6)之间还包括取样化验的步骤。作为优选，当硅的含量为10.5% -13.5%时为合格，当硅的含量低于10.5%或者高于13.5%时为不合格。作为优选，当硅的含量低于10.5%时，计算还需要添加的硅的量，并将要添加的硅投入进行恪炼。本专利技术的共晶铝硅合金生产工艺和现有技术相比，具有以下有益效果:本专利技术的共晶铝硅合金生产工艺将硅的含量由12%降低到11.7%?11.9%，可增加固液相线温差，降低铝合金溶液凝固的速度，在凝固过程中液体可获得及时的补充，从而减少甚至消除缩孔和缩松现象。充氮气的时间8?12分钟，比通常的5分钟长，可以彻底赶走铝合金溶液里面含有的空气，进一步减少缩孔和缩松。加入含量占所有料0.2%?0.3%的精炼剂，与现有技术中加入0.1 %的精炼剂相比，提高了精炼剂的含量，可更彻底地除去杂质，从而更进一步地减少缩孔和缩松。【具体实施方式】本专利技术的共晶铝硅合金生产工艺，包括以下步骤:(I)配料，将所需的料分成两组，第一组为硅和纯铝，第二组为铁和铝锰合金，且硅的含量占所有料的11.7%?11.9%。本专利技术将硅的含量由12%降低到11.7%?11.9%，可增加固液相线温差，降低铝合金溶液凝固的速度，在凝固过程中液体可获得及时的补充，从而减少甚至消除缩孔和缩松现象。在本专利技术中，“含量”均指以重量计算的含量。同时，纯锰的熔点比较高，如果直接将纯锰加入熔炉，需要900°C才能实现融化，铝锰合金的熔点则低得多，700°C即可熔化，本专利技术中采用了铝锰合金生产共晶铝硅合金，可降低生产所需的最高温度。(2)投入第一组料并加热至730°C?750°C。(3)投入第二组料，搅拌使其与第一组料混合并加热至800°C?830°C。(4)停止加热并充氮气8?12分钟，充氮气的时间比通常的5分钟长，可以彻底赶走铝合金溶液里面含有的空气，减少共晶铝硅合金产生缩孔和缩松。加入含量占所有料0.2%?0.3%的精炼剂，与现有技术中加入0.1 %的精炼剂相比，提高了精炼剂的含量，可更彻底地除去杂质，从而进一步地减少缩孔和缩松。(5)扒渣后搅拌。在步骤⑷和步骤(5)中，熔液的温度下降。(6)加热使熔液升温至680°C?700°C。(7)浇铸，并且在浇铸过程中保持熔液的温度为680 °C?720 °C。本专利技术将硅的含量由12%降低到11.7%?11.9%，可增加固液相线温差，降低铝合金溶液凝固的速度，在凝固过程中液体可获得及时的补充，从而减少甚至消除缩孔和缩松现象。充氮气的时间8?12分钟，比通常的5分钟长，可以彻底赶走铝合金溶液里面含有的空气，进一步减少缩孔和缩松。加入含量占所有料0.2%?0.3%的精炼剂，与现有技术中加入0.1 %的精炼剂相比，提高了精炼剂的含量，可更彻底地除去杂质，从而更进一步地减少缩孔和缩松。作为优选的方案，在步骤(4)中充氮气的时间为10分钟。步骤(4)中加入的精炼剂含量为0.3%。作为优选的方案，在步骤(5)与步骤(6)之间还包括取样化验的步骤。当硅的含量为10.5% -13.5%时为合格，当硅的含量低于10.5%或者高于13.5%时为不合格。当硅的含量低于10.5%时，计算还需要添加的娃的量，并将要添加的娃投入进行恪炼。以上实施例仅为本专利技术的示例性实施例，不用于限制本专利技术，本专利技术的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员在本专利技术的实质和保护范围内，对本专利技术做出的各种修改或等同替换也落在本专利技术的保护范围内。【主权项】1.一种共晶铝硅合金生产工艺，其特征在于，包括以下步骤: (1)配料，将所需的料分成两组，第一组为硅和纯铝，第二组为铁和铝锰合金，且硅的含量占所有料的11.7%?11.9% ; (2)投入第一组料并加热至730°C?750°C； (3)投入第二组料，搅拌使其与第一组料混合并加热至800°C?830°C；(4)停止加热并充氮气8?12分钟，并加入含量占所有料的0.2%?0.3%的精炼剂； (5)扒渣后搅拌: (6)加热使熔液升温至680°C?700°C； (7)浇铸，并且在浇铸过程中保持熔液的温度为680°C?720°C。2.根据权利要求1所述的共晶铝硅合金生产工艺，其特征在于，在步骤(I)的配料中，娃的含量占所有料的11.8%。3.根据权利要求2所述的共晶铝硅合金生产工艺，其特征在于，在步骤(4)中充氮气的时间为10分钟。4.根据权利要求2所述的共晶铝硅合金生产工艺，其特征在于，步骤(4)中加入的精炼剂含量为0.3%。5.根据权利要求1-4中任一项所述的共晶铝硅合金生产工艺，其特征在于，在步骤(5)与步骤(6)之间还包括取样化验的步骤。6.根据权利要求5所述的共晶铝硅合金生产工艺，其特征在于，当硅的含量为.10.5% -13.5%时为合格，当硅的含量低于10.5%或者高于13.5%时为不合格。7.根据权利要求6所述的共晶铝硅合金生产工艺，其特征在于，当硅的含量低于.10.5%时，计算还需要添加的硅的量，并将要添加的硅投入进行熔炼。【专利摘要】本专利技术公开了一种共晶铝硅合金生产工艺，包括以下步骤：配料，将所需的料分成两组，第一组为硅和纯铝，第二组为铁和铝锰合金，且硅的含量占所有料的11.7％～11.9％；投入第一组料并加热至730℃～750℃；投入第二组料，搅拌使其与第一组料混合并加热至800℃～830℃；停止加热并充氮气8～12分钟，并加入含量占所有料的0.2％～0.3％的精炼剂；扒渣后搅拌：加热使熔液升温至680℃～700℃；浇铸，并且在浇铸过程中保持熔液的温度为680℃～720℃。本专利技术解决的技术问题在于克服现有的欧盟压铸铝牌号4710本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种共晶铝硅合金生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)配料，将所需的料分成两组，第一组为硅和纯铝，第二组为铁和铝锰合金，且硅的含量占所有料的11.7％～11.9％；(2)投入第一组料并加热至730℃～750℃；(3)投入第二组料，搅拌使其与第一组料混合并加热至800℃～830℃；(4)停止加热并充氮气8～12分钟，并加入含量占所有料的0.2％～0.3％的精炼剂；(5)扒渣后搅拌：(6)加热使熔液升温至680℃～700℃；(7)浇铸，并且在浇铸过程中保持熔液的温度为680℃～720℃。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李新豪，陈苏坚，李升，李旭涛，王永科，
申请(专利权)人：广州致远合金制品有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44