一种叶片锻件直接挤压成形的制造方法技术

技术编号:12816301 阅读:55 留言:0更新日期:2016-02-07 09:31
本发明专利技术涉及一种叶片锻件的制造方法,具体涉及一种叶片锻件直接挤压成形的制造方法。本发明专利技术的技术方案如下:其中叶片锻件由叶身和榫头组成,该制造方法包括如下步骤:一、挤压模的制备:挤压模由左凹模、右凹模和冲头组成;二、直接挤压成形叶片:将加热后的长方形坯料放入左凹模和右凹模内,将所述冲头放置在坯料上,利用高能高速锤进行挤压,直接挤压成形叶片锻件。本发明专利技术提供的叶片锻件直接挤压成形的制造方法,由于工序少,减少了叶片锻件反复加热的次数,使叶片锻件的组织、性能高于普通成形的锻件,提高了叶片锻件的内在质量,缩短了生产周期,提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种叶片锻件的制造方法,具体涉及。
技术介绍
—种GH2787合金叶片锻件,其特点是叶身扭角大、叶身型面薄、前后缘厚度小,叶片材料的合金化程度高,加之叶片配套加工的后续工序是冷辊乳工艺,对叶片锻件的加工余量、尺寸精度和表面质量要求均很高,这些因素都增大了叶片锻件锻造成形的难度。现有技术中,叶片锻件都是采用先制坯再锻造成形的工艺过程,工装数量多,制造周期长,成本尚。现有的叶片锻件精密锻造工艺流程是:圆柱还料挤压成型菱形叶身和禪头终成形榫头和叶身一一切毛边一一热处理一一理化检测一一终检交付。
技术实现思路
本专利技术提供,由于工序少,减少了叶片锻件反复加热的次数,使叶片锻件的组织、性能高于普通成形的锻件,提高了叶片锻件的内在质量,缩短了生产周期,提高了生产效率。本专利技术的技术方案如下:—种叶片锻件直接挤压成形的制造方法,其中叶片锻件由叶身和榫头组成,该制造方法包括如下步骤:—、挤压模的制备:挤压模由左凹模、右凹模和冲头组成,由左凹模和右凹模组成的挤压模型腔包括叶身型和榫头型,挤压模型腔的形状与叶片零件的形状一致,叶身型尺寸为叶片零件的叶身尺寸加单面加工余量0.3mm?0.5mm,榫头型尺寸为叶片零件的榫头尺寸加单面加工余量1.5mm?2.0mm ;冲头为长方形,冲头与左凹模、右凹模间隙配合,冲头导向部分的长度不少于冲头全长的1/2 ;二、直接挤压成形叶片:将加热后的长方形坯料放入左凹模和右凹模内,将所述冲头放置在坯料上,利用高能高速锤进行挤压,直接挤压成形叶片锻件。所述的叶片直接挤压成形的制造方法,其优选方案为,冲头与左凹模及右凹模之间的间隙为0.05?0.10mm。所述的叶片直接挤压成形的制造方法,其优选方案为,高能高速锤为20KN.πι快速放油式液气锤。所述的叶片直接挤压成形的制造方法,其优选方案为,坯料为型钢或棒料压扁切割下料制取。所述的叶片直接挤压成形的制造方法,其优选方案为,左凹模和右凹模材料为4Cr5W2VSi, HRC = 50 ?55 ;冲头材料为 W18Cr4V,HRC = 54 ?57。本专利技术的有益效果如下:1、本专利技术的成形方法生产的叶片锻件,与传统的模锻成形锻件相比:1)只需一套模具,节省了 4套工装(挤杆、镦头、预锻、切边模具),节约了模具制造费用,缩短了生产周期;2)单件叶片锻件节省材料消耗0.5公斤;3)减少了叶片反复加热的次数,使叶片锻件的组织、性能高于普通成形的锻件,提高了叶片锻件的内在质量。2、直接挤压成型叶片用的设备为高能高速锤,挤压工艺是金属三向受压的一种变形工艺,因此它是金属变形中需要变形力最大的一种成形工艺。其它低速锻压设备实现挤压成形比较困难。高能高速锤挤压叶片可以采用一套模具,一次加热,一次成形的方法挤压出小余量的半精锻叶片。高能高速锤挤压叶片,纤维顺叶型纵向分布,与叶片工作状态下受力方向一致,受力状态良好,因此提高了叶片的使用寿命。3、冲头在每次挤压时由操作者用手工操作方式放入左、右凹模内,此结构操作方便,防止由于设备磨损,间隙增大造成冲头和凹模错位。4、挤压叶片用的坯料采用型钢或棒料压扁切割下料制取,适合叶片的挤压成形,得到的叶片锻件表面质量好、尺寸精度高,使得模具的使用寿命得以延长。【附图说明】图1为挤压模结构图;图2为图1中A-A截面图。【具体实施方式】如图1?2所示,,其中叶片锻件由叶身和榫头组成,该制造方法包括如下步骤:—、挤压模的制备:挤压模由左凹模1、右凹模2和冲头3组成,由左凹模1和右凹模2组成的挤压模型腔包括叶身型和榫头型,挤压模型腔的形状与叶片零件的形状一致,叶身型尺寸为叶片零件的叶身尺寸加单面加工余量0.3mm?0.5mm,榫头型尺寸为叶片零件的榫头尺寸加单面加工余量1.5mm?2.0mm ;冲头3为长方形,冲头3与左凹模1、右凹模2间隙配合,冲头3与左凹模1及右凹模2之间的间隙为0.10mm,冲头导向部分的长度为冲头3全长的1/2 ;左凹模1和右凹模2材料为4Cr5W2VSi,HRC = 50?55 ;冲头3材料为W18Cr4V, HRC = 54 ?57 ;二、直接挤压成形叶片:将加热后的长方形坯料放入左凹模1和右凹模2内,坯料为型钢制取,将所述冲头3放置在坯料上,利用20KN.m快速放油式液气锤进行挤压,直接挤压成形叶片锻件。【主权项】1.,其特征在于,叶片锻件由叶身和榫头组成,该制造方法包括如下步骤: 一、挤压模的制备:挤压模由左凹模、右凹模和冲头组成,由左凹模和右凹模组成的挤压模型腔包括叶身型和榫头型,挤压模型腔的形状与叶片零件的形状一致,叶身型尺寸为叶片零件的叶身尺寸加单面加工余量0.3mm?0.5_,榫头型尺寸为叶片零件的榫头尺寸加单面加工余量1.5mm?2.0mm ;冲头为长方形,冲头与左凹模、右凹模间隙配合,冲头导向部分的长度不少于冲头全长的1/2 ; 二、直接挤压成形叶片:将加热后的长方形坯料放入左凹模和右凹模内,将所述冲头放置在坯料上,利用高能高速锤进行挤压,直接挤压成形叶片锻件。2.根据权利要求1所述的叶片直接挤压成形的制造方法,其特征在于,冲头与左凹模及右凹模之间的间隙为0.05?0.10mm。3.根据权利要求1所述的叶片直接挤压成形的制造方法,其特征在于,高能高速锤为20KN.m快速放油式液气锤。4.根据权利要求1所述的叶片直接挤压成形的制造方法,其特征在于,坯料为型钢或棒料压扁切割下料制取。5.根据权利要求1所述的叶片直接挤压成形的制造方法,其特征在于,左凹模、右凹模材料为 4Cr5W2VSi,HRC = 50 ?55 ;冲头材料为 W18Cr4V,HRC = 54 ?57。【专利摘要】本专利技术涉及一种叶片锻件的制造方法,具体涉及。本专利技术的技术方案如下:其中叶片锻件由叶身和榫头组成,该制造方法包括如下步骤:一、挤压模的制备:挤压模由左凹模、右凹模和冲头组成;二、直接挤压成形叶片:将加热后的长方形坯料放入左凹模和右凹模内,将所述冲头放置在坯料上,利用高能高速锤进行挤压,直接挤压成形叶片锻件。本专利技术提供的叶片锻件直接挤压成形的制造方法,由于工序少,减少了叶片锻件反复加热的次数,使叶片锻件的组织、性能高于普通成形的锻件,提高了叶片锻件的内在质量,缩短了生产周期,提高了生产效率。【IPC分类】B21J5/02, B21K3/04, B21J13/02【公开号】CN105290285【申请号】CN201510810432【专利技术人】关红, 邰清安, 王丹, 汪大成, 国振兴 【申请人】沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司【公开日】2016年2月3日【申请日】2015年11月20日本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种叶片锻件直接挤压成形的制造方法,其特征在于,叶片锻件由叶身和榫头组成,该制造方法包括如下步骤:一、挤压模的制备:挤压模由左凹模、右凹模和冲头组成,由左凹模和右凹模组成的挤压模型腔包括叶身型和榫头型,挤压模型腔的形状与叶片零件的形状一致,叶身型尺寸为叶片零件的叶身尺寸加单面加工余量0.3mm~0.5mm,榫头型尺寸为叶片零件的榫头尺寸加单面加工余量1.5mm~2.0mm;冲头为长方形,冲头与左凹模、右凹模间隙配合,冲头导向部分的长度不少于冲头全长的1/2;二、直接挤压成形叶片:将加热后的长方形坯料放入左凹模和右凹模内,将所述冲头放置在坯料上,利用高能高速锤进行挤压,直接挤压成形叶片锻件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员:关红邰清安王丹汪大成国振兴
申请(专利权)人:沈阳黎明航空发动机集团有限责任公司
类型:发明
国别省市:辽宁;21

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