一种散热片的浇口装置，包括压室及与压室相连的左直浇道，该左直浇道上设置有第一浇口、第二浇口及左叶片浇口，其中，第一浇口和第二浇口对应用于成型散热器的底座，该左叶片浇口对应用于成型散热器的叶片。本发明专利技术浇口装置的设计为两排浇口，一排浇口填充散热片底座，一排浇口填充叶片，通过对连接叶片浇口的调节，可以使得叶片顶端薄壁填充完整。本发明专利技术的散热片的制造方法在填充后还有增压的步骤，在增压力的作用下将铝液同时填补到铸件壁厚内的缩孔洞内和整个铸型壁内，尤其是叶片顶部，使其不产生气缩孔，填充效果更好且更致密。本发明专利技术还提供使用该浇口装置的散热器的制造方法。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种散热片的浇口装置及使用该浇口装置的制造方法，更具体的说，涉及一种轻合金的散热片的浇口装置及使用该浇口装置的制造方法。
技术介绍
目前电器元件中的散热片多为板状、片状或多片组合等，采用的材质为铝合金。但随着对产品性能要求的提高，电子元件的散热量也越来越大，普通的铝合金散热片已经不能达到需求。目前常用散热片叶片高度一般在50mm左右，顶部厚度1.5mm以上。当叶片高度达到70mm以上，齿片厚度小于1mm时，普通的成型方式已经不能满足要求，叶片顶端填充不完整造成缺肉、疏松等问题。鉴于此，有必要提供一种更好的解决这一技术问题。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是:提供一种填充成型更为完整致密的散热片的浇口装置及其制造方法。为达到上述目的，本专利技术提供了如下技术方案:一种散热片的浇口装置，包括压室及与压室相连的左直浇道，该左直浇道上设置有第一浇口、第二浇口及左叶片浇口，其中，第一浇口和第二浇口对应用于成型散热器的底座，该左叶片浇口对应用于成型散热器的叶片。—种散热片的制造方法，其包括如下步骤:充型步骤；铝合金液体通过压室和左直浇道和右直浇道两路充型；填充步骤；进入左直浇道的铝合金液体通过第一浇口、第二浇口及左叶片浇口到达本体，进入右直浇道的铝合金液体通过第三浇口、第四浇口及右叶片浇口到达本体，第一浇口、第二浇口、第三浇口、第四交口用于填充散热片铸件底座，左叶片浇口和右叶片浇口用于填充叶片；增压步骤；通过压室为第一浇口、第二浇口、第三浇口、第四浇口、左叶片浇口和右叶片浇口增压。本专利技术浇口装置的设计为两排浇口，一排浇口填充散热片底座，一排浇口填充叶片，通过对连接叶片浇口的调节，可以使得叶片顶端薄壁填充完整。本专利技术的散热片的制造方法在填充后还有增压的步骤，在增压力的作用下将铝液同时填补到铸件壁厚内的缩孔洞内和整个铸型壁内，尤其是叶片顶部，使其不产生气缩孔，填充效果更好且更致密。【附图说明】图1为本专利技术的散热片的浇口装置结构图。【具体实施方式】请参阅图1，下面结合附图对本专利技术的做进一步详细说明。本专利技术的浇口装置用于制造铝合金的散热片，包括压室1、左直浇道2、右直浇道3、第一浇口 6、第二浇口 7、第三浇口 5及第四浇口 4。其中，压室1与左直浇道2和右直浇道3分别相连。左直浇道2和右直浇道3均为“U”形直浇道，左直浇道2上设置连接本体10底座面的第一浇口 6、第二浇口 7以及连接本体10左半边叶片的左叶片浇口。所述的右直浇道3上设置连接本体底座面的第三浇口 5、第四浇口 4以及连接本体右半边叶片的右叶片浇口。在左直浇道2上，第一浇口 6、第二浇口 7与左叶片浇口上下错开，在左直浇道3上，第三浇口 5、第四浇口 4与右叶片浇口上下错开，使得第一、第二、第三、第四浇口对应成型散热器的本体底座面，左叶片浇口和右叶片浇口对应成型散热器的叶片。当然，左直浇道2的U形设计，也可以方便对应的第一浇口 6、第二浇口 7和左叶片浇口上下错开，对于右直浇道3的第三浇道5、第四浇道4和右叶片浇道也是如此。左叶片浇口和右叶片浇口数量可以依据本体叶片数量设置，使每一浇口对应一个叶片。下面以制造一个铝合金的散热片为例说明制造的具体方法，这一铝合金散热片铸件的重量为4.26千克，平均壁厚为2.3毫米，长度400毫米、宽度300毫米，散热齿高度70毫米不变，齿顶< 1毫米，拔模角< 1度。本专利技术的加工方法是通过以下步骤实现的:步骤一:铝合金液体快速通过压室1 ;采用2个大小相同的“U型”左直浇道2和右直浇道3两路充型，本体左直浇道2和右直浇道3的两路直浇道的形状为扇形。步骤二:第一路铝液经左直浇道2先通过第一浇口 6，第二浇口 7以及左叶片浇口到达本体10 ;第二路铝液经右直浇道3先通过第三浇口 5、第四浇口 4及右叶片浇口到达本体10，第一、第二、第三、第四浇口对应填充散热片铸件的底座，左、右叶片浇口对应填充散热器的叶片。步骤三:当填充完后，在0.1毫秒内，自动打开压机上增压功能装置实施增压，同时将压室1和第一浇口 6、第二浇口 7、第三浇口 5、第四浇口 4以及左叶片浇口和右叶片浇口中还没凝固的铝液，在增压力的作用下将铝液同时填补到铸件壁厚内的缩孔洞内和整个铸型壁内，尤其是叶片顶部，使其不产生气缩孔。第一浇口 6、第二浇口 7、第三浇口 5、第四浇口 4主要填充叶片底座面，左、右叶片浇口主要填充叶片，使得叶片铸件填充完好且致Γ t I ο填充系统的左直浇道设计为“U”形浇道，可设计两排浇口，一排浇口填充散热片底座面，一排浇口填充叶片，这样可以缩短填充距离，延缓铝液凝固时间，使得叶片顶端薄壁处铸型有效补缩。左右浇道对称，“U”形浇道单边长150毫米，厚度为12毫米，宽27毫米，总长度370毫米，缩短填充距离，减少填充时间。第一浇口 6、第二浇口 7、第三浇口 5、第四浇口 4宽度设计为各35毫米，角度为45度，厚度为2毫米，使铝液通过浇口的速度加快，减缓了铝液的快速冷却，使之快速填充铸件。连接本体叶片的浇口宽带设计为各14毫米，角度为35度，厚度为1毫米，使得铝液通过浇口的速度加快及快速填充，减缓了铝液的快速冷却，提高了对铸件叶片充型的及时性、完整性。本专利技术浇口装置的左直浇道设计为“U”形浇道，设计为两排浇口，一排浇口填充散热片底座面，一排浇口填充叶片，通过对连接叶片浇口的调节，可以使得叶片顶端薄壁填充完整。可以理解，本专利技术的浇口装置也可以仅保留一侧的直浇道和浇口，如保留左直浇道、第一浇口、第二浇口和左叶片浇口，将压室设置在边角处，也可以完成制造。综上所述，以上仅为本专利技术的较佳实施例而已，不应以此限制本专利技术的范围。即凡是依本专利技术权利要求书及说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本专利技术专利涵盖的范围内。【主权项】1.一种散热片的浇口装置，包括压室及与压室相连的左直浇道，该左直浇道上设置有第一浇口、第二浇口及左叶片浇口，其中，第一浇口和第二浇口对应用于成型散热器的底座，该左叶片浇口对应用于成型散热器的叶片。2.如权利要求1所述的散热片的浇口装置，其特征在于:还包括同时与压室相连的右直浇道，该右直浇道上设置有第三浇口、第四浇口及右叶片浇口，其中，第三浇口和第四浇口与第一浇口和第二浇口一起对应用于成型散热器的底座，该右叶片浇口与左叶片浇口对应用于成型散热器的叶片。3.如权利要求2所述的散热片的浇口装置，其特征在于:该左直浇道和右直浇道均为U形。4.如权利要求3所述的散热片的浇口装置，其特征在于:左叶片浇口和右叶片浇口的数量与散热器叶片的数量相对应。5.如权利要求4所述的散热片的浇口装置，其特征在于:该左直浇道的第一浇口、第二浇口和左叶片浇口上下错开。6.如权利要求5中散热片的浇口装置，其特征在于:右直浇道的第三浇道、第四浇道和右叶片浇道上下错开。7.一种采用权利要求6所述的散热片的浇口装置的散热片的制造方法，其包括如下步骤: 充型步骤；铝合金液体通过压室和左直浇道和右直浇道两路充型； 填充步骤；进入左直浇道的铝合金液体通过第一浇口、第二浇口及左叶片浇口到达本体，进入右直浇道的铝合金液体通过第三浇口、第四浇口及右叶片浇口到达本体，第一浇口、第二浇口、第三浇口、第四交口用于填充散热片铸件底座，左叶本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种散热片的浇口装置，包括压室及与压室相连的左直浇道，该左直浇道上设置有第一浇口、第二浇口及左叶片浇口，其中，第一浇口和第二浇口对应用于成型散热器的底座，该左叶片浇口对应用于成型散热器的叶片。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：谢志军，江颂波，张勇强，龚俊，
申请(专利权)人：浙江盾安轻合金科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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