自粘膜三层共挤吹膜模头制造技术

一种自粘膜三层共挤吹膜模头，包括四层内外互套且同心布置的套筒，外层物料放射状分流道的数量等于外层物料螺旋形凹槽流道数量的1/2；第三套筒的下端形成有斜底面，该斜底面朝向外层物料放射状分流道，该斜底面开设有底面开口，每个底面开口对应对准一条外层物料放射状分流道的远心端；在第三套筒的筒体中开凿有内部斜流道，内部斜流道的数量与外层物料螺旋形凹槽流道的数量相同，每一个底面开口对应连接两条内部斜流道，该两条内部斜流道形成V字形，V字形的底端点即为底面开口，每一条内部斜流道的上端对应连通到一条外层物料螺旋形凹槽流道。本实用新型专利技术可以在确保不出现水波纹外观纹理的前提下，大幅度减小降低粘结层的厚度。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于塑料膜生产设备的
，具体涉及一种自粘膜三层共挤吹膜模头。
技术介绍
自粘膜又称自粘保护膜，具有易贴合、易揭开、揭开后物体表面无残留粘结物质的优点，广泛应用于手机、电脑等电器电子设备以及塑料、玻璃、建材等物体的表面保护。普通自粘膜在结构上包括三层，其中最外层为具有黏性的粘结层，使用时粘结层粘贴于被保护物体表面。自粘膜可以采用三共挤吹膜设备进行生产，三层共挤吹膜设备的核心部件是三层共挤吹膜模头。图1、图2、图3所示，三层共挤吹膜机头具有四层内外互套的且同心布置的同心套筒，由内到外依次为第一套筒1、第二套筒2、第三套筒3、第四套筒4，每内外相邻两个套筒上半部之间在径向上留有间隙而形成环形间隙，各环形间隙分别连通到圆环形模口 8 ;在第一套筒1和第二套筒2的圆筒形交界面还开凿形成有若干条内层物料螺旋形凹槽流道31，在第二套筒2和第三套筒3的圆筒形交界面也开凿形成有若干条中间层物料螺旋形凹槽流道32，在第三套筒3和第四套筒4的圆筒形交界面开凿形成有若干条外层物料螺旋形凹槽流道33，每条螺旋形凹槽流道31 (32) (33)在下端部都设有一个进料口 60。现有技术中，每个进料口 60对应设有一条放射状分流道21 (22) (23)，各条放射状分流道21 (22)(23)的近心端连接有竖向的中心流道11 (12) (13)，各层物料的中心流道11 (12) (13)均位于机头的中心轴线上，外层物料中心流道13、中间层物料中心流道12、内层物料中心流道11的水平投影位置位于模头中心位置，而且从竖向位置看，外层物料中心流道13布置在最下方，内层物料的中心流道11布置在最上方，中间层物料中心流道12布置在竖向中间位置；另外，圆环形模口 8 一般布置在中间层的螺旋形凹槽流道4的正上方，如图3所示。工作时，各层熔融物料经各自的中心流道11 (12) (13)均匀分配进入各放射状分流道21 (22) (23)，接着经各螺旋形凹槽流道的进料口 60进入沿各螺旋形凹槽流道31(32)(33)，然后沿各螺旋形凹槽流道旋转上升，在沿各螺旋形凹槽流道旋转上升的流动过程中，熔融物料还不断从每两层同心套筒之间的环形间隙向上漏流，如图1箭头所示，随着物料旋转上升，沿螺旋流道轴向前进的物料比例越来越小，而沿环形间隙向上漏流的物料比例越来越大，最终各层熔融物料都从原先的若干个点(进料口 60)展开成为一个圆环，达到在周向上均匀分配的目的，并从环形间隙的上部圆环形模口 8挤出，形成圆环形的膜泡，膜泡经过吹胀、剖切后就成为自粘膜。上述现有结构的三层共挤吹膜模头如果应用于生产自粘膜，则存在不少问题。具体地说，自粘膜膜泡的最外层物料(粘结层)材料昂贵，因此用量少，厚度薄，输送物料的流道截面相对较小，特别是在从中心流道均匀分散为多条放射状分流道后，每一条放射状分流道的截面更显得很小，而且放射状分流道的长度长，因此湿润面积大(所谓湿润面积，是行内通用术语，是指流道表面与熔融物料接触的总面积)。由于粘结层的流道截面小、熔融物料流量少、湿润面积却很大、且材料粘性大，所以粘结层在流经过狭长的放射状分流道后，压力剧烈下降，最终到达圆环形模口时，粘结层的压力较其它两层熔融物料小得多，粘结层与其它层物料在圆环形模口中共同挤出时，粘结层会不堪其它层熔融物料挤压而产生不规则的波纹状外观纹理，这些不规则的波纹状纹理会严重影响手机、电脑等被贴物体表面的美观。为了解决上述问题，现有技术中，一般只能通过加大最外层材料厚度、加大最外层物料流道截面的方式解决。但在现有生产实践中，只有当粘结层厚度达到自粘膜整体厚度的20%左右时，才能消除不规则的波纹状纹理，而这么厚的粘结层是远远超出自粘膜产品在使用时的实际需要的，也就是说，由于生产设备、生产过程的原因，现有的自粘膜一直存在外层厚度比例过高的问题，但粘结层的增厚在自粘膜使用过程中却没有什么作用，浪费了成本。
技术实现思路
本技术的目的是在克服上述缺点提供一种自粘膜三层共挤吹膜模头，它可以大幅度降低粘结层的厚度而且避免出现波纹状外观纹理。其目的可以按以下方案实现:该自粘膜三层共挤吹膜模头包括四层内外互套且同心布置的套筒，由内到外依次为第一套筒、第二套筒、第三套筒、第四套筒，每内外相邻两个套筒上半部之间在径向上留有间隙而形成环形间隙，各环形间隙分别连通到圆环形模口 ；在第一套筒和第二套筒的圆筒形交界面开凿形成有若干条内层物料螺旋形凹槽流道，在第二套筒和第三套筒的圆筒形交界面开凿形成有若干条中间层物料螺旋形凹槽流道，在第三套筒和第四套筒的圆筒形交界面开凿形成有若干条外层物料螺旋形凹槽流道；还设有外层物料中心流道、中间层物料中心流道、内层物料中心流道，外层物料中心流道、中间层物料中心流道、内层物料中心流道的水平投影位置位于模头中心位置；外层物料中心流道连接有若干条呈均匀放射状分布的外层物料放射状分流道，中间层物料中心流道连接有若干条呈均匀放射状分布的中间层物料放射状分流道，内层物料中心流道连接有若干条呈均匀放射状分布的内层物料放射状分流道；每一条中间层物料放射状分流道的远心端对应连通到一条中间层物料螺旋形凹槽流道，每一条内层物料放射状分流道的远心端对应连通到一条内层物料螺旋形凹槽流道，其特征在于，所述外层物料放射状分流道的数量等于外层物料螺旋形凹槽流道数量的1/2 ;第三套筒的下端形成有斜底面，该斜底面朝向外层物料放射状分流道，该斜底面开设有底面开口，每个底面开口对应对准一条外层物料放射状分流道的远心端；在第三套筒的筒体中开凿有内部斜流道，内部斜流道的数量与外层物料螺旋形凹槽流道的数量相同，每一个底面开口对应连接两条内部斜流道，该两条内部斜流道形成V字形，V字形的底端点即为底面开口，每一条内部斜流道的上端对应连通到一条外层物料螺旋形凹槽流道。外层物料中心流道位于中间层物料中心流道和内层物料中心流道的上方。外层物料螺旋形凹槽流道位于圆环形模口的正下方。本技术具有以下优点和效果:本技术可以在避免出现波纹状外观纹理的前提下，大幅度降低粘结层的厚度，具体原因如下:一、外层物料放射状分流道的数量等于外层物料螺旋形凹槽流道数量的1/2 ;只有等到接近外层物料螺旋形凹槽流道时，才在利用第三套筒在筒体中一分为二地展开，因此与传统结构相比，本技术外层物料放射状分流道的截面大，湿润面积小，减少流动过程粘滞力；二、外层物料中心流道位于中间层物料中心流道和内层物料中心流道的上方，因此与传统结构比较，可以减少外层物料放射状分流道在竖向上的投影当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自粘膜三层共挤吹膜模头，包括四层内外互套且同心布置的套筒，由内到外依次为第一套筒、第二套筒、第三套筒、第四套筒，每内外相邻两个套筒上半部之间在径向上留有间隙而形成环形间隙，各环形间隙分别连通到圆环形模口；在第一套筒和第二套筒的圆筒形交界面开凿形成有若干条内层物料螺旋形凹槽流道，在第二套筒和第三套筒的圆筒形交界面开凿形成有若干条中间层物料螺旋形凹槽流道，在第三套筒和第四套筒的圆筒形交界面开凿形成有若干条外层物料螺旋形凹槽流道；还设有外层物料中心流道、中间层物料中心流道、内层物料中心流道，外层物料中心流道、中间层物料中心流道、内层物料中心流道的水平投影位置位于模头中心位置；外层物料中心流道连接有若干条呈均匀放射状分布的外层物料放射状分流道，中间层物料中心流道连接有若干条呈均匀放射状分布的中间层物料放射状分流道，内层物料中心流道连接有若干条呈均匀放射状分布的内层物料放射状分流道；每一条中间层物料放射状分流道的远心端对应连通到一条中间层物料螺旋形凹槽流道，每一条内层物料放射状分流道的远心端对应连通到一条内层物料螺旋形凹槽流道，其特征在于：所述外层物料放射状分流道的数量等于外层物料螺旋形凹槽流道数量的1/2；第三套筒的下端形成有斜底面，该斜底面朝向外层物料放射状分流道，该斜底面开设有底面开口，每个底面开口对应对准一条外层物料放射状分流道的远心端；在第三套筒的筒体中开凿有内部斜流道，内部斜流道的数量与外层物料螺旋形凹槽流道的数量相同，每一个底面开口对应连接两条内部斜流道，该两条内部斜流道形成V字形，V字形的底端点即为底面开口，每一条内部斜流道的上端对应连通到一条外层物料螺旋形凹槽流道。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郑燕梅，李浩，王侠武，
申请(专利权)人：广东金明精机股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44