圆柱锂电池成组无焊接组合装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及圆柱锂电池成组无焊接组合装置，包括电路板、绝缘模块支架、单体电池，所述电路板上设有导电接触装置、数据采集接插件端口，所述绝缘模块支架上具有电池孔，所述绝缘模块支架安装在电路板上，所述电路板上、下两端分别套装在绝缘模块支架的电池孔内且端面紧贴住导电接触装置。本实用新型专利技术装配简单；维修拆装方便；制造成本低；售后维护成本低；无需熔焊机设备；生产安全对人体无危害；绿色环保；熔焊技术对单体电池有损害，接触式无损伤；规模化生产装配设备投入少，运营成本低；实用性强，安全稳定；经济效益：经评估，可大批量规模化推广应用，生产装配成本约占传统公知的70％，生产装配效率约是传统公知的2倍以上。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及圆柱锂电池成组无焊接组合装置。
技术介绍
目前，公知的圆柱形锂电池成组传统构造是：单体电池、绝缘纸套或片、金属焊接带或片、数据采集排线、电池管理器——保护板、输出和输入极桩端口、外壳或外套，按规定成组组合装配，是传统的构造方式。缺点：结构不牢固，绝缘纸套或片易破或碎，且单体电池是紧密捆绑或粘接一起，绝缘性能差、不利散热、不耐振动。且成组连接焊接(点焊)时，易搭错焊接带、焊接片或焊接线，造成短路、起火、燃烧或爆炸，危机人生安全易出重大事故。锂电池怕高温，金属熔焊工艺温度高对单体锂电池有损伤或危害，影响电池寿命，且焊带和单体电池焊接表面受高温破坏易氧化生锈或漏液。且熔焊点或点焊点易假焊、虚焊，不抗振动，易脱落。数据采集排线繁多，手工锡焊易出错，生产效率低，成品合格率低。成组电池模块维修拆卸不便，必须用专业熔焊工具或焊接机器维修。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种供结构简单，牢固，安全，拆装方便，耐振动，无需焊接、接触式成组的圆柱锂电池成组无焊接组合装置。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案是：圆柱锂电池成组无焊接组合装置，包括电路板、绝缘模块支架、单体电池，所述电路板上设有导电接触装置、数据采集接插件端口，所述绝缘模块支架上具有电池孔，所述绝缘模块支架安装在电路板上，所述电路板上、下两端分别套装在绝缘模块支架的电池孔内且端面紧贴住导电接触装置。进一步的是，所述电池孔的个数为24个且均布在绝缘模块支架上，各个电池孔有固定的间距。进一步的是，所述单体电池旁设有限位支柱，所述绝缘模块支架上还设有限位孔，所述限位支柱上、下两端也分别套装在绝缘模块支架的限位孔内。进一步的是，所述限位支柱、限位孔的个数均为四个。进一步的是，所述限位支柱、绝缘模块支架均通过螺钉与电路板连接。进一步的是，所述单体电池为圆柱单体电池或方形单体电池。进一步的是，所述电路板为PCB双层电路板。进一步的是，所述导电接触装置为导电接触弹片或弹簧。进一步的是，所述绝缘模块支架由防火胶料制成。本技术的有益效果：本技术装配简单；维修拆装方便；制造成本低；售后维护成本低；无需熔焊机设备；生产安全对人体无危害；绿色环保；熔焊技术对单体电池有损害，接触式无损伤；规模化生产装配设备投入少，运营成本低；实用性强，安全稳定；经济效益：经评估，可大批量规模化推广应用，生产装配成本约占传统公知的70％，生产装配效率约是传统公知的2倍以上。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是本技术的分解结构示意图。图中所示：1-电路板，2-绝缘模块支架，3-单体电池，4-导电接触装置，5-数据采集接插件端口，6-电池孔，7-限位支柱，8-限位孔。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术对进一步的详细说明。本技术的圆柱锂电池成组无焊接组合装置，包括电路板1、绝缘模块支架2、单体电池3，所述电路板1上设有导电接触装置4、数据采集接插件端口5，所述绝缘模块支架2上具有电池孔6，所述绝缘模块支架2安装在电路板1上，所述电路板1上、下两端分别套装在绝缘模块支架2的电池孔6内且端面紧贴住导电接触装置4。其中所述单体电池3为圆柱单体电池或方形单体电池；所述电路板1为PCB双层电路板，这样电源非常稳定、电路阻抗大幅降低、配线长度大幅缩短。上述单体电池3的个数可以是一个或者多个且与模块绝缘支架2为一体，布局合理，牢固，使用故障率低，品质有保证上述电路板1内含大电流导电铜带、数据采集排线端口，此板可以设计布线为单体电池3任意串并联连接方式和数个数据采集排线端口即数据采集接插件端口5。该电路板1有两种功能：一是替代传统的大电流焊接带、焊接片或连接线功能；二是替代传统的人工锡焊数个电子线工艺，只需将电路板1设计布线为数据采集排线端口，为后续工序连接接插件即可。优点：装配简单；生产效率高，生产制造成本低；防呆设计，锁螺钉即可，杜绝了生产装配中起火、燃烧、爆炸危害人体安全事故发生；减少了人工逐个焊接采集线工序；淘汰了大功率熔焊机设备；采集线无焊点，产品故障率低，产品质量能提高。优化后的生产工艺，环保、无气体和烟雾。本技术的电路板1是在普通线路板上的所有大焊盘对应位置，焊接数个大电流导电接触接触装置4,即成为电路板1，即该电路板1是本技术创新的重要之一。电路板1制造工艺可采用SMT贴片机+回流焊工艺焊接。成本低，生产效率高，是现代PCB电路板制造的主流工艺。优点：防呆设计，生产装配简单，生产、售后成本低，方便维修，安全无隐患。为了保证具有足够的电力与电池散热效果，因此，优选的实施方式是，所述电池孔6的个数为24个且均布在绝缘模块支架2上，各个电池孔6有固定的间距。这样装入的每个单体电池3之间具有固定的间距，有利于通风散热。当单体电池3为圆柱电池容易在电池孔6转动，因此，优选的实施方式，所述单体电池3旁设有限位支柱7，所述绝缘模块支架2上还设有限位孔8，所述限位支柱7上、下两端也分别套装在绝缘模块支架2的限位孔8内。上述限位支柱7如图2所示为长方体，则不会在限位孔8内转动。为了提高限制效果，优选的实施方式为，所述限位支柱7、限位孔8的个数均为四个。为了便于拆卸，优选的实施方式，所述限位支柱7、绝缘模块支架2均通过螺钉与电路板1连接。导电接触装置4可以铜柱、冲压弹片等等，优选的实施方式是，所述导电接触装置4为导电接触弹片或弹簧。为了提高绝缘模块支架2的绝缘效果，优选的实施方式是，所述绝缘模块支架2由防火胶料制成。这样制得的绝缘模块支架2具有抗绝缘，抗振动，抗重力冲击性优，有钢性。本文档来自技高网...

【技术保护点】
圆柱锂电池成组无焊接组合装置，其特征在于，包括电路板(1)、绝缘模块支架(2)、单体电池(3)，所述电路板(1)上设有导电接触装置(4)、数据采集接插件端口(5)，所述绝缘模块支架(2)上具有电池孔(6)，所述绝缘模块支架(2)安装在电路板(1)上，所述电路板(1)上、下两端分别套装在绝缘模块支架(2)的电池孔(6)内且端面紧贴住导电接触装置(4)。

【技术特征摘要】
1.圆柱锂电池成组无焊接组合装置，其特征在于，包括电路板(1)、绝缘
模块支架(2)、单体电池(3)，所述电路板(1)上设有导电接触装置(4)、数
据采集接插件端口(5)，所述绝缘模块支架(2)上具有电池孔(6)，所述绝缘
模块支架(2)安装在电路板(1)上，所述电路板(1)上、下两端分别套装在
绝缘模块支架(2)的电池孔(6)内且端面紧贴住导电接触装置(4)。
2.根据权利要求1所述的圆柱锂电池成组无焊接组合装置，其特征在于，
所述电池孔(6)的个数为24个且均布在绝缘模块支架(2)上，各个电池孔(6)
有固定的间距。
3.根据权利要求1或2所述的圆柱锂电池成组无焊接组合装置，其特征在
于，所述单体电池(3)旁设有限位支柱(7)，所述绝缘模块支架(2)上还设
有限位孔(8)，所述限位支柱(7)上、下两端也分别套装在绝缘模块支架(2)
的限...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭飞，
申请(专利权)人：郭飞，
类型：新型
国别省市：湖北;42