本实用新型专利技术属于化工领域，特别公开了一种防止系统超压的离子液烷基化装置。该防止系统超压的离子液烷基化装置，包括反应器、一级分离机构、二级分离机构和脱烃旋液分离器，二级离子液沉降罐的顶部出料口通过设有一压力控制阀的第一压控管道与碱洗装置相连，在第一压控管道的两端并联设有控制阀副线以及设有一自力式调节阀的第二压控管道。该防止系统超压的离子液烷基化装置，通过设置自力式调节阀的压力控制范围，实现在压力失控后自力式调节阀会根据设定的控制压力自行调节二级离子液沉降罐的压力，防止因仪表失灵或者职工操作失误带来的巨大安全隐患。
【技术实现步骤摘要】
【专利说明】(一)
本技术属于化工领域，特别涉及一种防止系统超压的离子液烷基化装置。(二)
技术介绍
烷基化反应具体是指异丁烷和烯烃在催化剂的作用下反应得到异构烷烃，是石油炼制领域的传统技术，其产品(烷基化油)具有低硫、低蒸汽压、无芳烃、无烯烃、高燃烧热值、高辛烷值等优点，是理想的汽油调和组分。传统烷基化反应主要分为硫酸法烷基化技术和氢氟酸法烷基化技术，但二者都存在着难以解决的严重的设备腐蚀和环境污染等问题，极大的限制了其广泛推广应用。离子液体是一类完全由阴阳离子组成的新兴环境友好的液体材料，由于其独特的物理化学性质，如极低的蒸汽压、宽泛的液态温度范围、良好的溶解能力、特定功能的可设计性等，在烷基化反应催化方面引起了国内外诸多学者的广泛关注。在离子液催化烷基化工艺中，离子液循环栗输送来的离子液与来自原料预处理岗位的C4烃类原料以主流体与副流体的形式进入反应器发生烷基化反应。反应生成的流出物与离子液混合进入到一级旋液分离器对反应流出物与离子液进行分离，分离出的离子液进入到一级离子液沉降罐底部，经沉降分离后由循环栗抽出进入反应器参与烷基化反应，分离出的烃类流出物组分则经二级旋液分离器继续分离出携带的少量离子液后进入到二级离子液沉降罐，经过沉降分离后从二级离子液沉降罐的顶部出料口溢流而出，经压力控制阀依次输送至碱洗与水洗、分馏装置。二级离子液沉降罐顶部出料口压控阀主要作用有两个:一个是平稳反应系统压力，防止因压力波动造成离子液液位大幅波动导致向后续工序发生“跑剂”现象；另一个是平稳反应系统压力，防止因压力波动造成烷基化反应不能正常进行。因为液相具有不可压缩性，如果液相压力控制因仪表失灵或者操作失误导致压控阀关闭时，系统压力会在极短的时间内严重超压，从而给装置平稳运行带来很大的安全隐患。(三)
技术实现思路
本技术为了弥补现有技术的不足，提供了一种设计合理、在压力失控后自力式调节阀会根据设定的控制压力自行调节二级离子液沉降罐的压力、防止因仪表失灵或者职工操作失误带来的巨大安全隐患的防止系统超压的离子液烷基化装置，解决了现有技术中存在的冋题。本技术是通过如下技术方案实现的:—种防止系统超压的离子液烷基化装置，包括反应器、一级分离机构、二级分离机构和脱烃旋液分离器，所述一级分离机构包括一级旋液分离器和一级离子液沉降罐，所述二级分离机构包括二级旋液分离器和二级离子液沉降罐，反应器的原料入口通过管道与C4烃类原料管线相连通，反应器的离子液入口通过管道与脱烃旋液分离器的底部出料口相连通，反应器的物料出口通过管道与一级旋液分离器的进料口相连通，一级旋液分离器的底部出料口通过管道与一级离子液沉降罐的下部进料口相连通，脱烃旋液分离器的顶部出料口通过管道与所述反应器的出料管道相连通，一级旋液分离器的顶部出料口通过管道与一级离子液沉降罐的顶部出料口相汇合后与二级旋液分离器的进料口相连通，二级旋液分离器的顶部出料口通过管道与二级离子液沉降罐的顶部进料口相连通，一级离子液沉降罐的底部出料口、二级旋液分离器的底部出料口以及二级离子液沉降罐的底部出料口分别经栗抽出通过管道汇合后与脱烃旋液分离器的进料口相连通，二级离子液沉降罐的顶部出料口通过设有一压力控制阀的第一压控管道与碱洗装置相连，在第一压控管道的两端并联设有控制阀副线以及设有一自力式调节阀的第二压控管道。本技术的有益效果是:该防止系统超压的离子液烷基化装置，为了防止因压力波动造成离子液液位大幅波动导致向后续工序发生“跑剂”现象，以及防止压力波动较大造成烷基化反应不能正常进行，在二级离子液沉降罐顶部出料管道上并联设置第一压控管道和第二压控管道。如果液相压力控制系统因仪表失灵或者操作失误导致第一压控管道上的压力控制阀关闭时，系统压力会在极短的时间内严重超压，从而给装置平稳运行带来很大的安全隐患。这时，由于本技术增加了与第一压控管道并联设置的第二压控管道，并在第二压控管道上安装一台自力式调节阀，通过设置自力式调节阀的压力控制范围，实现在压力失控后自力式调节阀会根据设定的控制压力自行调节二级离子液沉降罐的压力，防止因仪表失灵或者职工操作失误带来的巨大安全隐患。(四)【附图说明】下面结合附图对本技术作进一步的说明。图1为本技术的结构示意图。 图中，I反应器，2脱烃旋液分离器，3 一级旋液分离器，4 一级离子液沉降罐，5 二级旋液分离器，6 二级离子液沉降罐，7压力控制阀，8第一压控管道，9碱洗装置，10控制阀副线，11自力式调节阀，12第二压控管道。(五)【具体实施方式】为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过【具体实施方式】，并结合其附图，对本技术进行详细阐述。如图1中所示，该实施例包括反应器1、一级分离机构、二级分离机构和脱烃旋液分离器2，所述一级分离机构包括一级旋液分离器3和一级离子液沉降罐4，所述二级分离机构包括二级旋液分离器5和二级离子液沉降罐6，反应器I的原料入口通过管道与C4烃类原料管线相连通，反应器I的离子液入口通过管道与脱烃旋液分离器2的底部出料口相连通，反应器I的物料出口通过管道与一级旋液分离器3的进料口相连通，一级旋液分离器3的底部出料口通过管道与一级离子液沉降罐4的下部进料口相连通，脱烃旋液分离器2的顶部出料口通过管道与所述反应器I的出料管道相连通，一级旋液分离器3的顶部出料口通过管道与一级离子液沉降罐4的顶部出料口相汇合后与二级旋液分离器5的进料口相连通，二级旋液分离器5的顶部出料口通过管道与二级离子液沉降罐6的顶部进料口相连通，一级离子液沉降罐4的底部出料口、二级旋液分离器5的底部出料口以及二级离子液沉降罐6的底部出料口分别经栗抽出通过管道汇合后与脱烃旋液分离器2的进料口相连通，二级离子液沉降罐6的顶部出料口通过设有一压力控制阀7的第一压控管道8与碱洗装置9相连，在第一压控管道8的两端并联设有控制阀副线10以及设有一自力式调节阀11的第二压控管道12。本技术防止系统超压的离子液烷基化装置的生产工艺为:离子液循环栗输送来的离子液与来自原料预处理岗位的C4烃类原料以主流体与副流体的形式进入反应器I发生烷基化反应。反应生成的流出物与离子液混合进入到一级旋液分离器3对反应流出物与离子液进行分离，分离出的离子液进入到一级离子液沉降罐4底部，经沉降分离后由循环栗抽出进入反应器I参与烷基化反应，分离出的烃类流出物组分则经二级旋液分离器5继续分离出携带的少量离子液后进入到二级离子液沉降罐6，经过沉降分离后从二级离子液沉降罐6的顶部出料口溢流而出，经压力控制阀依次输送至碱洗、水洗与分馏装置。为了防止因压力波动造成离子液液位大幅波动导致向后续工序发生“跑剂”现象，以及防止压力波动较大造成烷基化反应不能正常进行，本技术在二级离子液沉降罐6顶部出料口与碱洗装置之间设有并联设置的第一压控管道8和第二压控管道12。因为液相具有不可压缩性，所以如果液相压力控制系统因仪表失灵或者操作失误导致第一压控管道8上的压力控制阀7关闭时，系统压力会在极短的时间内严重超压，从而给装置平稳运行带来很大的安全隐患。这时，由于本技术增加了与第一压控管道8并联设置的第二压控管道12，并在第二压控管道12上安装一台自力式调节阀11，通过设置自力式调节阀11的本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种防止系统超压的离子液烷基化装置，其特征在于：包括反应器、一级分离机构、二级分离机构和脱烃旋液分离器，所述一级分离机构包括一级旋液分离器和一级离子液沉降罐，所述二级分离机构包括二级旋液分离器和二级离子液沉降罐，反应器的原料入口通过管道与C4烃类原料管线相连通，反应器的离子液入口通过管道与脱烃旋液分离器的底部出料口相连通，反应器的物料出口通过管道与一级旋液分离器的进料口相连通，一级旋液分离器的底部出料口通过管道与一级离子液沉降罐的下部进料口相连通，脱烃旋液分离器的顶部出料口通过管道与所述反应器的出料管道相连通，一级旋液分离器的顶部出料口通过管道与一级离子液沉降罐的顶部出料口相汇合后与二级旋液分离器的进料口相连通，二级旋液分离器的顶部出料口通过管道与二级离子液沉降罐的顶部进料口相连通，一级离子液沉降罐的底部出料口、二级旋液分离器的底部出料口以及二级离子液沉降罐的底部出料口分别经泵抽出通过管道汇合后与脱烃旋液分离器的进料口相连通，二级离子液沉降罐的顶部出料口通过设有一压力控制阀的第一压控管道与碱洗装置相连，在第一压控管道的两端并联设有控制阀副线以及设有一自力式调节阀的第二压控管道。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：高玉涛，张强，
申请(专利权)人：山东德阳化工有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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