一种用于高熔点金属包覆陶瓷碎片材料的压铸装置，包括用于盛放金属液的成型模具槽、对成型模具槽预热的预热机构以及设置在成型模具槽上方并可上下移动的重力压头，重力压头上连接有振动机构和用于带动重力压头上下移动的升降缸，成型模具槽的上沿设有一向外延伸的轨道，在预热机构的下方设有一个可在轨道上滑移的移动轮，以使得对成型模具槽预热完成后，预热机构沿着轨道移出成型模具槽上方的预热位置，重力压头在升降缸的作用下下移至该预热位置对金属液压铸成型；本实用新型专利技术自动化程度高，操作简单，即使非熟练人员也可以很容易的控制。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种压铸装置，具体的说是涉及一种用于高熔点金属包覆陶瓷碎片材料的压铸装置。
技术介绍
传统的金属成形主要分为两类：一类是金属的液态成形，如铸造、液态模锻、液态轧制、连铸等；另一类是金属的固态成形，如轧制、拉拔、挤压、锻造、冲压等。在20世纪70年代美国麻省理工学院的Flemimgs教授等提出了一种金属成形的新方法，即半固态加工技术。金属半固态加工就是在金属凝固过程中，对其施以剧烈的搅拌作用，充分破碎树枝状的初生固相，得到一种液态金属母液中均匀地悬浮着一定球状初生固相的固-液混合浆料(固相组分一般为50％左右)，即流变浆料，利用这种流变浆料直接进行成形加工的方法称之为半固态金属的流变成形(rheoforming)；如果将流变浆料凝固成锭，接需要将此金属锭切成一定大小，然后重新加热(即坯料的二次加热)至金属的半固态温度区，这时的金属锭一般称为半固态金属坯料。利用金属的半固态坯料进行成形加工，这种方法称之为触变成形(thixoforming)。半固态金属的上述两种成形方法合称为金属的半固态成形或半固态加工(semi-solidformingorprocessingofmetals)，目前在国际上，通常将半固态加工简称为SSM(semi-solidmetallurgy)。就金属材料而言，半固态是其从液态向固态转变或从固态向液态转变的中间阶段，特别对于结晶温度区间宽的合金，半固态阶段较长。金属材料在液态、固态和半固态三个阶段均呈现出明显不同的物理特性，利用这些特性，产生了凝固加工、塑性加工和半固态加工等多种金属热加工成形方法。凝固加工利用液态金属的良好流动性，以完成成形过程中的充填、补缩直至凝固结束。其发展趋势是采用机械压力替代重力充填，从而改善成形件内部质量和尺寸精度．但从凝固机理角度看，凝固加工要想完全消除成形件内部缺陷是极其困难的，甚至是不可能的。塑性加工利用固态金属在高温下呈现的良好塑性流动性，以完成成形过程中的形变和组织转变。与凝固加工相比，采用塑性加工成形的产品质量明显好，但由于固态金属变形抗力高，所需变形力大，设备也很庞大，因此要消耗大量能源，对于复杂零件往往需要多道成形工序才能完成。因此，塑性加工的发展方向是降低加工能耗和成本、减小变形阻力、提高成形件尺寸精度和表面与内部质量。由此出现了精密模锻、等温锻造和超塑性加工等现代塑性加工方法。半固态加工是利用金属从液态向固态转变或从固态向液态转变(即液固共存)过程中所具有的特性进行成形的方法。这一新的成形加工方法综合了凝固加工和塑性加工的长处。即加工温度比液态低、变形抗力比固态小，可一次大变形量加工成形形状复杂且精度和性能质量要求较高的零件。所以，国外有的专家将半固态加工称为21世纪最有前途的材料成形加工方法。近几年，我国的研究者在国家自然科学基金、国家“863”、“973”等计划的支持下，已经在铝合金半固态加工技术开发和应用方面具备了较好的基础。对铝合金半固态加工的基本关键技术，包括半固态材料制备技术、二次加热技术和半固态压铸技术等方面，具备了向产业化转化的技术基础。北京科技大学和中科院金属所等单位合作在国家自然科学基金的支持下开展了钢铁材料半固态直接成形基础研究，在铸铁、弹簧钢、不锈钢和高碳钢等高熔点材料的半固态坯料制备、半固态喷铸成形和直接轧制等方面进行了较深入研究，并取得了阶段性成果。北京有色金属研究总院在国家“863”计划和院科研基金的支持下对铝合金半固态加工技术的研究和应用上取得了很大进展，通过与东风汽车公司合作，采用半固态压铸技术在生产现场实现了汽车空压机连杆和空调器涡轮两种汽车零件的批量生产。然而到目前为止，还没有高熔点金属包覆陶瓷碎片的装置报道。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种用于高熔点金属包覆陶瓷碎片材料的压铸装置，使用这种装置制备的金属包覆陶瓷材料，既区别于包覆陶瓷的金属性能，又不同于陶瓷的性能，既具有金属的延展性、导电性、可加工性等，又具备陶瓷的高硬度、耐磨性、高强度等。可以广泛用于航母甲板、耐磨平台、高强度平台、耐磨固件等。本技术所采用的技术方案是：一种用于高熔点金属包覆陶瓷碎片材料的压铸装置，包括用于盛放金属液的成型模具槽、对成型模具槽预热的预热机构以及设置在成型模具槽上方并可上下移动的重力压头，重力压头上连接有振动机构和用于带动重力压头上下移动的升降缸，成型模具槽的上沿设有一向外延伸的轨道，在预热机构的下方设有一个可在轨道上滑移的移动轮，以使得对成型模具槽预热完成后，预热机构沿着轨道移出成型模具槽上方的预热位置，重力压头在升降缸的作用下下移至该预热位置对金属液压铸成型。所述成型模具槽为方形、圆柱形或者不规则形状中的一种。所述预热机构采用电阻式加热，其上设有用于对金属液加热的加热元件，且该加热元件为电炉丝、硅碳棒或硅钼棒中的一种。所述预热机构通过牵引绳连接有牵引机构，并通过牵引机构的作用在轨道上往复移动。本技术的有益效果：1、本装置制备的金属包覆陶瓷材料，既区别于包覆陶瓷的金属性能，又不同于陶瓷的性能，既具有金属的延展性、导电性、可加工性等，又具备陶瓷的高硬度、耐磨性、高强度等。可以广泛用于航母甲板、耐磨平台、高强度平台、耐磨固件等。2、本装置自动化程度高，操作简单，即使非熟练人员也可以很容易的控制。3、本装置设有重力压头，可靠自身重力将金属包覆陶瓷材料抹平，有效节约生产成本。4、本装置在压铸前，重力压头和预热机构均设置在成型模具槽上方，实现了高的空间利用率。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术工作状态图；图中标记：1、振动机构，2、升降缸，3、牵引绳，4、成型模具槽，5、预热机构，6、重力压头，7、牵引机构，8、轨道，9、移动轮，10、加热元件，11、壳体，12、坩埚，13、加热机构，14、搅拌器，15、流水口。具体实施方式如图1所示，一种用于高熔点金属包覆陶瓷碎片材料的压铸装置，包括用于盛放金属液的成型模具槽4、对成型模具槽4加热的预热机构5以及设置在成型模具槽4上方并可上下移动的重力压头6，重力压头6上连接有振动机构1和用于带动重力压头6上下移动的升降缸2，成型模具槽4的上沿设有一向外延伸的轨道8，在预热机构5的下方设有一个可在轨道8上滑移的移动轮9，以使得对成型模具槽4预热完成后，预热机构5沿着轨道8移出成型模具槽4上方的预热位置，重力压头6在升降缸2的作用下下移至该预热位置对金属液压铸成型。进一步，所述成型模具槽4为方形、圆柱形或者不规则形状中的一种，所述预热机构5采用电阻式加热，其上设有用于对成型模具槽4加热的加热元件10，且该加热元件10为电炉丝、硅碳棒或硅钼棒中的一种。本技术中所述预热机构5通过牵引绳3连接有牵引机构7，并通过牵引机构7的作用在轨道8上往复移动。如图2所示，金属液在压铸前需要融化金属处理，该融化金属部分包括用于融化金属的坩埚12、对金属加热的加热机构13、用于搅拌金属液的搅拌器14和倾斜设置在坩埚本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于高熔点金属包覆陶瓷碎片材料的压铸装置，其特征在于：包括用于盛放金属液的成型模具槽（4）、对成型模具槽（4）预热的预热机构（5）以及设置在成型模具槽（4）上方并可上下移动的重力压头（6），重力压头（6）上连接有振动机构（1）和用于带动重力压头（6）上下移动的升降缸（2），成型模具槽（4）的上沿设有一向外延伸的轨道（8），在预热机构（5）的下方设有一个可在轨道（8）上滑移的移动轮（9），以使得对成型模具槽（4）预热完成后，预热机构（5）沿着轨道（8）移出成型模具槽（4）上方的预热位置，重力压头（6）在升降缸（2）的作用下下移至该预热位置对金属液压铸成型。
【技术特征摘要】
1.一种用于高熔点金属包覆陶瓷碎片材料的压铸装置，其特征在于：包括用于盛放金属液的成型模具槽（4）、对成型模具槽（4）预热的预热机构（5）以及设置在成型模具槽（4）上方并可上下移动的重力压头（6），重力压头（6）上连接有振动机构（1）和用于带动重力压头（6）上下移动的升降缸（2），成型模具槽（4）的上沿设有一向外延伸的轨道（8），在预热机构（5）的下方设有一个可在轨道（8）上滑移的移动轮（9），以使得对成型模具槽（4）预热完成后，预热机构（5）沿着轨道（8）移出成型模具槽（4）上方的预热位置，重力压头（6）在升降缸（2）的作用下下移至该预热位置对金属液压铸成型。
【专利技术属性】
技术研发人员：周森安，李振杰，郭进武，杨雪敏，
申请(专利权)人：洛阳西格马炉业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41
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