压缩机组的油循环方法技术

本发明专利技术公开了一种压缩机组的油循环方法，利用外循环系统完成外循环，在外循环合格后进行内循环，所述内循环利用内循环系统进行，所述内循环系统采用在压缩机组的润滑油系统上加装过滤装置而形成，所述压缩机组的润滑油系统包括通过管路连接的油箱、主油泵和备用油泵以及冷却器，所述油箱设有加热器；所述外循环系统是采用跨线将所述内循环系统与机组断开而形成的，所述内循环的方法由以下步骤组成：一)将压缩机轴承箱内轴承的外侧油密封环拆掉；二)启动主油泵进行内循环。本发明专利技术不必向压缩机密封腔内充压密封隔离气，就可进行压缩机组的内循环施工，不必依赖洁净、压力稳定的密封隔离气，进而能够较好地保证油循环的工期。

【技术实现步骤摘要】
压缩机组的油循环方法
本专利技术涉及一种润滑油的循环方法，特别是一种压缩机组的油循环方法。
技术介绍
随着我国石化工业的不断发展，近几年中石油、中石化、中海油的石油化工装置在不断增建、扩建，特别我国煤化工在飞速发展，煤制油、煤气化等煤化工装置在西部拔地而起，每套装置都有N台压缩机组，每年我国都有几百台压缩机组在油循环、调试、开车。压缩机组从安装到投料出产品需经过四个重要环节，即：机组安装、机组油循环、机组调试和机组开车。其中压缩机组油循环时间的长短、直接影响整套装置的工期，油系统的洁净程度直接影响到压缩机组的使用寿命，甚至影响到整套装置乃至整个厂的经济效益。所以说压缩机组的油循环在整个机组的运行中起着至关重要的作用，它是决定整个机组能否正常运行的关键。传统的压缩机组油循环技术主要有两种，一种是内循环技术，一种是内、外相结合的油循环技术。一)内循环技术：用于压缩机组油循环的内循环技术，直接用机组的油系统进行油循环。这种技术需要在驱动装置的轴承箱循环油入口和压缩机的轴承箱循环油入口处安装片状过滤网，同时压缩机密封腔内还必须充填洁净的、压力稳定的密封隔离气(仪表风或氮气等)，在正常条件下，在压缩机的气缸与轴承箱之间有一道密封隔离气，当循环油进入机组轴承箱时，密封隔离气的压力必须始终大于油压，从而确保压缩机气缸或两端的干气密封不被循环油污染。但在很多新建的装置里，压缩机组进行油循环时还没有引入稳定的仪表风或氮气，在这样的情况下，只有等装置试压、吹扫后才能引入洁净、压力稳定的仪表风或氮气，在这种条件下压缩机的内循环才能进行。如果顺利的话，一台机组内循环大约1个月左右，如果遇到意外有可能还要长，甚至达到2～3个月。传统的内循环不但工期很长，而且油循环效果也很差。原因在于：一)轴承座进油孔直径小，流量很小、流速慢，二)在循环油的每个入口处的片状过滤网对循环油有阻力，减小循环油的流量和流速，导致压缩机油循环的时间延长，冲洗效果很不好。传统的内循环方法的技术特点在于：装置内必须有洁净、压力稳定的密封隔离气(仪表风或氮气等)的情况下才能进行。否则，一旦密封隔离气的压力降低，就可能导致两种结果：第一种结果，如果压缩机已经安装了干气密封，干气密封就会被循环油污染，造成重大经济损失；第二种结果，如果只安装了试车密封，循环油就会流入压缩机气缸内，导致压缩机必须揭开大盖清理。这两种后果都非常严重。二)外循环技术外循环需要在循环系统中加装跨越机组的临时管线(下称跨线)，并且在跨线与回油管线连接处加装片状过滤网。由于片状过滤网承受的冲力小，整个油系统只能开启主油泵进行油循环，再者片状过滤网过滤面积小，也增加了对循环油的阻力。循环油流量小、流速慢，导致油循环的效果也非常不理想。由于以上两种压缩机组油循环技术效率都非常低，一般压缩机组油循环的工期都需要在30天左右，也有2～3个月的。长时间的油循环导致新装置迟迟不能单机试车，更不能尽快出产品，既影响了业主的经济效益，也增加了施工单位的施工成本。因此针对压缩机组油循环时间长、效率低的问题，需要进行油循环技术的改进。
技术实现思路
本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种压缩机组的油循环方法，该方法不必向压缩机密封腔内充密封隔离气，就可进行压缩机组的内循环施工，不必依赖洁净、压力稳定的密封隔离气，进而能够较好地保证油循环的工期。本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种压缩机组的油循环方法，利用外循环系统完成外循环，在外循环合格后进行内循环，所述内循环利用内循环系统进行，所述内循环系统采用在压缩机组的润滑油系统上加装过滤装置而形成，所述压缩机组的润滑油系统包括通过管路连接的油箱、主油泵和备用油泵以及冷却器，所述油箱设有加热器；所述外循环系统是采用跨线将所述内循环系统与机组断开而形成的，所述内循环的方法由以下步骤组成：一)将压缩机轴承箱内轴承的外侧油密封环拆掉；二)启动主油泵进行内循环。所述过滤装置为安装在所述油箱与回油总管接口处的过滤器，所述过滤器内设有锥筒形过滤网。在进行外循环时，所述主油泵和所述备用油泵同时运行。利用所述加热器将循环油加热，并向所述冷却器的冷却管内通低压蒸汽或热水使循环油保持在55～65度。所述跨线包括一个过油管和两个接头，每个所述接头的一端设有法兰，所述接头的另一端设有多圈防脱倒刺钩台并插装在所述过油管内，所述过油管和所述接头采用管卡固定在一起。在外循环时，用木锤或橡胶锤对外循环的油管线进行敲击。本专利技术具有的优点和积极效果是：一)在内循环时，采用先拆掉压缩机轴承箱内轴承的外侧油密封环再启动主油泵进行内循环的方法，使轴承外侧处于敞开状态，大大降低了轴承箱内的阻力，使循环油在轴承箱内的油位无法上升，就相当于河道上提起来了大闸，所以在任何情况下循环油都不可能污染到压缩机的气缸或两端的干气密封。因此，采用本专利技术进行压缩机组的油循环，可以在压缩机密封腔内没有密封隔离气的条件下进行，也就是不用等新建装置引入密封隔离气后再进行内循环，对于新建装置在没有洁净、压力稳定的密封隔离气(仪表风或氮气)的条件下也可以进行压缩机组的内循环，进而能够较好地保证压缩机组的油循环工期。二)内、外循环管线均采用过滤器作为过滤装置，既增加了循环油的过滤面积，又增大了循环油的流量，而且能够承受较大的冲击力，因此，能够使内、外循环的效率得到有效提高。特别是，外循环采用两台油泵同时运行，运行流量至少增加一倍，能够保证循环油流量大、流速快，能够使油系统内的锈皮、焊药皮、氧化皮、铁削等杂质在短时间内彻底清出油管线，提高清洗效率，增强清洗效果。三)在循环油保持55～65度温度时，能够使油系统管壁上的锈皮、焊药皮、氧化皮、铁削等杂质尽快脱落，提高油管线的清洗效果，提高压缩机组的油循环效率。四)跨线采用防止脱落的接口形式，能够有效保证油循环系统的运行安全性。五)在外循环时，用木锤或橡胶锤对需要进行外循环的油管线进行敲击，能够使油管线内的杂质在短时间内彻底清除。综上所述，本专利技术具有油循环时间短、冲洗效果好、成本低、安全可靠、使用广泛的特点。采用本专利技术，一般压缩机组的外循环需要8天左右完成，内循环需要4～5就可以完成，一台压缩机组油循环的总工期约两周时间。比传统油循环技术节省了一倍至二倍的时间，大大地提高了功效。同时也避免了传统压缩机组内循环存在的污染压缩机气缸及其干气密封的风险。附图说明图1为采用本专利技术进行压缩机组外循环的结构示意图；图2为采用本专利技术进行压缩机组内循环的结构示意图；图3为本专利技术所采用的跨线示意图；图4为本专利技术所采用的短节示意图；图5为压缩机轴承箱内轴承的外侧油密封环拆掉前的结构示意图；图6为应用本专利技术时压缩机轴承箱内轴承的外侧油密封环拆掉后的结构示意图；图7为本专利技术所采用的过滤器示意图。具体实施方式为能进一步了解本专利技术的
技术实现思路
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：请参阅图1～图7，一种压缩机组的油循环方法，首先进行外循环，在外循环合格后进行内循环，所述内循环利用内循环系统进行，所述内循环系统采用在压缩机组的润滑油管线上加装过滤装置而形成，所述压缩机组的润滑油系统包括通过管路连接的油箱5、主油泵P1和备用油泵P2以及冷却器7，所述油箱5设有加热器6；所述外循环系本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压缩机组的油循环方法，利用外循环系统完成外循环，在外循环合格后进行内循环，所述内循环利用内循环系统进行，所述内循环系统采用在压缩机组的润滑油系统上加装过滤装置而形成，所述压缩机组的润滑油系统包括通过管路连接的油箱、主油泵和备用油泵以及冷却器，所述油箱设有加热器；所述外循环系统是采用跨线将所述内循环系统与机组断开而形成的，其特征在于，所述内循环的方法由以下步骤组成：一)将压缩机轴承箱内轴承的外侧油密封环拆掉；二)启动主油泵进行内循环。

【技术特征摘要】
1.一种压缩机组的油循环方法，利用外循环系统完成外循环，在外循环合格后进行内循环，所述内循环利用内循环系统进行，所述内循环系统采用在压缩机组的润滑油系统上加装过滤装置而形成，所述压缩机组的润滑油系统包括通过管路连接的油箱、主油泵和备用油泵以及冷却器，所述油箱设有加热器；所述外循环系统是采用跨线将所述内循环系统与机组断开而形成的，其特征在于，所述内循环的方法由以下步骤组成：1)把压缩机轴承箱内轴承的外侧油密封环拆掉；2)确认轴承内侧密封环完好；3)把压缩机干气密封与轴承箱之间的排污阀打开；4)启动主油泵进行内循环；5)控制油温在55～65度；6)内循环合格确认。2.根据权利要求1所述的压缩机组的油循环方法，其特征在于，所述过滤装置为安装在所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨敏，兰珊，高长清，
申请(专利权)人：中石化第四建设有限公司，中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：天津;12