一种铜母线挤压模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种铜母线挤压模具，其包括模具主体，所述模具主体包括挤压塑性变形腔及挤压模腔，挤压模腔包括铜母线主体成型槽及散热机构成型槽，所述铜母线主体成型槽一侧为平面结构，另一侧与所述散热机构成型槽连通，所述散热机构成型槽为两组，每组散热机构成型槽包括多个铜母线翅片成型槽，所述铜母线翅片成型槽的端部为弧形结构，所述铜母线主体成型槽的上端和下端皆为弧形结构；所述散热机构成型槽之间的距离为20mm。所述铜母线主体成型槽的拔模角度为3度。本实用新型专利技术结构简单，可一次挤压成型制备出单面翅片自散热铜母线，加工出的产品质量强度高，表面光洁度好，使用寿命长。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种铜母线挤压模具，属于电力母线制造

技术介绍
电工铜排、母线是一种大电流导电产品，适用于高低压电器、开关触头、配电设备、母线槽等电器工程，也广泛用于金属冶炼、电化电镀、化工烧碱等超大电流电解冶炼工程。目前，通过不同的挤压模具可以制出不同结构的铜母线，而在应用过程铜母线本体存在过热现像，现有的降温方式主要针对制备完成后的铜母线:如可以对铜母线外部吹风散热进行风冷却，散热效率低，成本高；还可以对铜母线进行机加工铣出散热块或在母线本体安装散热块，不但增加了成本，操作繁琐，制作效率低，而且散热块会出现松动，松动处电阻增加，会发生局部过热，影响母线导电性能；现有的可通过挤压模具挤压出异形铜母线，尽管异形挤压模具增加了铜母线自身的散热面积达到一定散热效果，但是通过异形挤压模具的挤压，产品质量往往难于保证和控制，还会增加生产成本，原材料利用率低。因此，设计一套一次挤压成型模具来制备自散热铜母线，是电力应用领域所急需的。
技术实现思路
本技术针对上述现有技术存在的不足，提供一种结构简单，可一次性挤压成型出高效自散热铜母线的铜母线挤压模具。本技术解决上述技术问题的技术方案如下:一种铜母线挤压模具，包括模具主体，所述模具主体由前往后依次设有挤压塑性变形腔及挤压模腔，所述挤压塑性变形腔呈喇叭状，所述挤压塑性变形腔的挤压模角为40度，所述挤压模腔包括铜母线主体成型槽及散热机构成型槽，所述铜母线主体成型槽一侧为平面结构，另一侧与所述散热机构成型槽连通，所述散热机构成型槽为两组，每组散热机构成型槽皆包括多个均匀排布的铜母线翅片成型槽，所述铜母线翅片成型槽的截面为矩形结构，且端部为弧形结构，所述铜母线主体成型槽的上端和下端皆为弧形结构；所述散热机构成型槽之间的距离为20mm。弧形结构便于拔模，保证经过挤压模具的铜母线表面光洁度。进一步的，每组所述散热机构成型槽包括三个所述铜母线翅片成型槽，所述铜母线翅片成型槽与所述铜母线主体成型槽连通。充分考虑了模具主体的空间，减小挤压模具的体积，同时拔模方便且保证产品的质量，同时也保证了经过该挤压模具挤压出的铜母线方便安装固定，可适应更多的安装环境。进一步的，所述铜母线主体成型槽宽度为20mm，高度为120mm，其拔模角度为3度。拔模方便。进一步的，所述铜母线翅片成型槽之间的间距为7.5mm，所述铜母线翅片成型槽的宽度为10_，高度为5_，其拔模角度为3度。铜母线翅片成型槽的宽度及相邻铜母线翅片成型槽之间间距的设置保证了挤压产品过程顺利且产品质量高，同时考虑了制备出的铜母线翅片之间的空间，保证了铜母线翅片之间的透气性，有利于均匀散热。所述模具主体的厚度为40mm，所述挤压模腔的厚度为20mm。既保证铜母线的挤压效果，又能提尚挤压效率。本技术挤压模具的有益效果是，通过该挤压模具可一次挤压成型出高效单面翅片自散热铜母线，且保证制备出的铜母线组织均匀，强度高，表面光洁度好，使用寿命长。【附图说明】图1为本技术挤压模具的结构示意图；图2为图1中沿A-A方向的结构示意图；图中，1、模具主体；2、铜母线主体成型槽；3、铜母线翅片成型槽；4、挤压塑性变形腔。【具体实施方式】以下结合附图对本技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术，并非用于限定本技术的范围。如图1和图2所示，一种铜母线挤压模具，包括模具主体1，所述模具主体I由前往后依次设有挤压塑性变形腔4及挤压模腔，所述挤压塑性变形腔呈喇叭状，所述挤压塑性变形腔的挤压模角为40度，所述挤压模角模面与挤压轴线的夹角。是影响坯料流动均匀性的一个很重要的因素所述挤压模腔包括铜母线主体成型槽2及散热机构成型槽，所述铜母线主体成型槽2—侧为平面结构，另一侧与所述散热机构成型槽连通，所述散热机构成型槽为两组，每组散热机构成型槽皆包括多个均匀排布的铜母线翅片成型槽3，所述铜母线翅片成型槽3的端部为弧形结构，所述铜母线主体成型槽的上端和下端皆为弧形结构；所述散热机构成型槽之间的距离为20mm。弧形结构便于拔模，保证经过挤压模具的铜母线表面光洁度。每组所述散热机构成型槽包括三个所述铜母线翅片成型槽3，所述铜母线翅片成型槽3与所述铜母线主体成型槽I连通。充分考虑了模具主体的空间，减小挤压模具的体积，同时拔模方便且保证产品的质量，同时也保证了经过该挤压模具挤压出的铜母线方便安装固定，可适应更多的安装环境。所述铜母线主体成型槽的宽度为20_，高度为120_，其拔模角度为3度。拔模方便。所述铜母线翅片成型槽之间的间距为7.5mm，所述铜母线翅片成型槽的宽度为1mm,高度为5_，其拔模角度为3度。铜母线翅片成型槽的长度、高度及相邻铜母线翅片成型槽之间间距的设置保证了挤压产品过程顺利且产品质量高，同时考虑了制备出的铜母线翅片之间的空间，保证了铜母线翅片之间的透气性，有利于均匀散热。所述模具主体的厚度为40mm，挤压模腔的厚度为20mm。既保证铜母线的挤压效果，又能提尚挤压效率。通过上述挤压模具可一次挤压成型出高效单面翅片自散热铜母线，且保证制备出的铜母线组织均匀，强度高，表面光洁度好，使用寿命长。采用上述挤压模具制备铜母线的步骤如下:先预热挤压机的挤压腔，在450°C预热炉中加热3小时；然后预热挤压引杆，取200mm长无氧铜杆加热至800?900°C作为挤压引杆；将挤压腔安装到挤压机后，先将挤压引杆送入到挤压机的挤压轮中开始挤压，接着将待加工无氧铜杆的一端送入挤压机的挤压轮，通过挤压轮挤压，流体经过挤压腔进入到挤压模具，经过挤压模具的挤压塑性变形腔先变形，然后再进入挤压模腔中进行挤压，通过铜母线主体成型槽及铜母线翅片成型槽成型制出单面矩形翅片铜母线，所述挤压机的挤压速度为10?11转/分，挤压温度为:470-480°C，制出的所述单面矩形翅片铜母线再经过清洗水槽进行清洗降温，水循环冷却，水温控制在30-40°C，所述水槽中的水兑有3?8%比例酒梓m ο通过挤压机设定的挤压温度，挤压速度等工艺参数，实现一次挤压成型制备单面翅片自散热铜母线，解决目前生产铜母线生产效率低，能耗大，无法一次成型的缺点，大大缩短了工艺流程，减少设备投资，提高了产品质量。以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。【主权项】1.一种铜母线挤压模具，其特征在于，包括模具主体，所述模具主体由前往后依次设有挤压塑性变形腔及挤压模腔，所述挤压塑性变形腔呈喇叭状，所述挤压塑性变形腔的挤压模角为40度，所述挤压模腔包括铜母线主体成型槽及散热机构成型槽，所述铜母线主体成型槽一侧为平面结构，另一侧与所述散热机构成型槽连通，所述散热机构成型槽为两组，每组散热机构成型槽皆包括多个均匀排布的铜母线翅片成型槽，所述铜母线翅片成型槽的端部为弧形结构，所述铜母线主体成型槽的上端和下端皆为弧形结构；所述散热机构成型槽之间的距离为20mm。2.根据权利要求1所述的铜母线挤压模具，其特征在于，每组所述散热机构成型槽包括三个所述铜母线翅片成型槽，所述铜母线翅片成型槽与所述铜母线主体成型槽连通。3.根据权利要求1或2所述的铜母线挤压模具，其特征在于本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铜母线挤压模具，其特征在于，包括模具主体，所述模具主体由前往后依次设有挤压塑性变形腔及挤压模腔，所述挤压塑性变形腔呈喇叭状，所述挤压塑性变形腔的挤压模角为40度，所述挤压模腔包括铜母线主体成型槽及散热机构成型槽，所述铜母线主体成型槽一侧为平面结构，另一侧与所述散热机构成型槽连通，所述散热机构成型槽为两组，每组散热机构成型槽皆包括多个均匀排布的铜母线翅片成型槽，所述铜母线翅片成型槽的端部为弧形结构，所述铜母线主体成型槽的上端和下端皆为弧形结构；所述散热机构成型槽之间的距离为20mm。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵钦海，彭永聪，曲绍文，
申请(专利权)人：烟台佳恒铜业有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37