本实用新型专利技术涉及一种用于装配自动变速器的动力输入轴与C1内毂的工装，包括一竖向设置的夹具体，夹具体内开设有一上下贯通的中心孔；还包括用于装配上动力输入轴的安装块；还包括一用于装配上C1内毂的压块，C1内毂的内壁与动力输入轴大端端面上的焊接止口上下位置对应；导向销一一对应插装在C1内毂端面上设有的盲孔内，用于实现C1内毂和压块的轴向定位。大大提高了装配效率，装配焊接后合格率高。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种用于装配自动变速器的动力输入轴与Cl内毂的工装。
技术介绍
随着社会不断地发展与进步，自动档的乘用车逐渐成为发展的主流趋势，而针对自动挡的乘用车而言，自动变速器成为其核心的技术结构，对于不同的车型其自动变速器结构也不尽相同，其中较为常见的有4AT和8AT，但无论是8AT还是4AT，其主要由液力变矩器、滑阀箱、多组行星排(包含离合器(C)、行星齿轮组、制动器(B)等)组成，而中国专利技术专利(CN104179903A)中就记载了这样一种自动变速器。上述该专利中公开的自动变速器包括设置在一个共用的变速器箱体内的两个轴系、三个正齿轮组、三个行星齿轮组、4个离合器(C1、C2、C3、C4)和2个制动器(B1、B2)，当然此变速器还包括其余的结构，具体参考上述公开的专利技术专利记载的内容，在此不再一一赘述。上述第一轴系位于传动侧，包括第一轴、第三轴、第四轴、第五轴和第六轴，动力从第一轴输入；第二轴系位于从动侧，包括第二轴、第七轴、第八轴、第九轴和第十轴，动力从第二轴输出；上述第一轴作为动力输入轴，为整个自动变速器内的各个部件提供动力，而针对为自动变速器内的第一离合器提供动力而言，，需要将第一离合器(Cl)内毂装配在动力输入轴上，即使得Cl内毂的内壁装配进动力输入轴的焊接止口中。为完成两者的装配，以往使用热装配，把Cl内毂加热到160-200°c，迅速将Cl内毂装配到上述动力输入轴中，因动力输入轴大端的结构特点，在实际装配过程中，也不好定位动力输入轴，该方式主要存在如下的缺陷:1、使用烤箱加热Cl内毂时，一般为40件/小时，效率低。2、因Cl内毂是薄壁件(壁厚为2.5mm)，压装止口短，变形较大，焊后总成不平衡量大，合格率低。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是:提供一种用于装配自动变速器的动力输入轴与Cl内毂的工装，以解决现有采用装配Cl内毂与动力输入轴的方式，存在装配效率低、装配后合格率低的技术问题。为解决上述技术问题，本技术的技术方案是:一种用于装配自动变速器的动力输入轴与Cl内毂的工装，包括一竖向设置的夹具体，所述夹具体内开设有一上下贯通的中心孔；还包括用于装配上动力输入轴的安装块，所述安装块可拆卸安装在位于所述中心孔四周的所述夹具体的上端面；所述安装块具有一环形容纳槽，所述环形容纳槽中设有一环形凸起，所述环形凸起从所述环形容纳槽的槽底延伸至与所述安装块的上端面平齐，且位于所述环形凸起内的所述环形容纳槽的槽底开设有一贯通所述安装块的通孔，所述通孔中心线与所述中心孔的中心线重合，所述环形凸起与所述安装块内壁之间的空间形成第一容纳腔，所述环形凸起与所述通孔之间的空间形成第二容纳腔；与所述第一容纳腔对应的所述环形容纳槽的槽底沿圆周方向设有若干第一插装孔，所述夹具体上设有与所述第一插装孔分别一一对应且上下连通的第二插装孔，连通的所述第一插装孔和所述第二插装孔内均插装一导向销，且所有所述导向销均伸出所述第一容纳腔；所述动力输入轴穿过所述通孔并伸入所述中心孔内，且所述导向销分别对应穿过所述动力输入轴的大端上具有的行星孔，穿过所述导向销的所述动力输入轴的大端位于所述第一容纳腔内，且所述环形凸起插入所述动力输入轴的大端对应的插接腔内；还包括一用于装配上Cl内毂的压块，所述压块位于所述安装块的上方，所述Cl内毂套在所述压块的外壁上，且所述Cl内毂的内壁与所述动力输入轴大端端面上的焊接止口上下位置对应；所述导向销一一对应插装在所述Cl内毂端面上设有的盲孔内，用于实现所述Cl内毂和所述压块的轴向定位，所述压块的下压面具有一与所述动力输入轴的大端的中心孔适配的凸起。作为进一步地改进，位于所述夹具体与所述导向销四周的所述第二插装孔内设有弹性减振单元，所述弹性减振单元的一端固定在所述第二插装孔内壁形成的承接台阶上，另一端与所述导向销固定连接。作为进一步地改进，所述压块的上方设有一压头，所述压头的下压面为一平面。作为进一步地改进，所述夹具体具有一用于与压力机的操作平台连接的安装底座。采用了上述技术方案后，本技术的有益效果是:由于将Cl内毂与动力输入轴通过本工装压装之后实现两者的装配，即将动力输入轴装配在安装块上，将Cl内毂装配在压块上，利用导向销实现Cl内毂和压块的轴向定位，并使得Cl内毂的内壁与动力输入轴大端处的焊接止口上下位置对应，压下压块，使Cl内毂压入动力输入轴中，整个过程省时省力，大大提高了装配效率，解决了传统采用热装带来的变形问题，减少了热应力，焊接后零件变形小，剩余不平衡量小，从而大幅提高焊接下线合格率。由于整个工装采用夹具体、安装块、压块、导向销以及弹性减震单元等的主要部件，整体结构简单，操作过程自动化程度高，设计合理。【附图说明】图1是本技术实施例的结构示意图；图2是图1中A的局部放大图；图3是图1中B的局部放大图；图中，1、夹具体，10、中心孔，11、第二插装孔，2、安装块，20、环形容纳槽，21、环形凸起，22、通孔，23、第一容纳腔，24、第二容纳腔，25、第一插装孔，3、压块，30、凸起，4、导向销，5、弹性减振单元，6、动力输入轴，60、焊接止口，61、行星孔，62、阶梯孔，7、Cl内毂，70、盲孔，8、安装底座，9、压头，12、承接台阶。【具体实施方式】为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图1中所示，一种用于装配自动变速器的动力输入轴与Cl内毂的工装，包括一竖向设置的夹具体1，夹具体I当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
用于装配自动变速器的动力输入轴与C1内毂的工装，其特征在于，包括一竖向设置的夹具体，所述夹具体内开设有一上下贯通的中心孔；还包括用于装配上动力输入轴的安装块，所述安装块可拆卸安装在位于所述中心孔四周的所述夹具体的上端面；所述安装块具有一环形容纳槽，所述环形容纳槽中设有一环形凸起，所述环形凸起从所述环形容纳槽的槽底延伸至与所述安装块的上端面平齐，且位于所述环形凸起内的所述环形容纳槽的槽底开设有一贯通所述安装块的通孔，所述通孔中心线与所述中心孔的中心线重合，所述环形凸起与所述安装块内壁之间的空间形成第一容纳腔，所述环形凸起与所述通孔之间的空间形成第二容纳腔；与所述第一容纳腔对应的所述环形容纳槽的槽底沿圆周方向设有若干第一插装孔，所述夹具体上设有与所述第一插装孔分别一一对应且上下连通的第二插装孔，连通的所述第一插装孔和所述第二插装孔内均插装一导向销，且所有所述导向销均伸出所述第一容纳腔；所述动力输入轴穿过所述通孔并伸入所述中心孔内，且所述导向销分别对应穿过所述动力输入轴的大端上具有的行星孔，穿过所述导向销的所述动力输入轴的大端位于所述第一容纳腔内，且所述环形凸起插入所述动力输入轴的大端对应的插接腔内；还包括一用于装配上C1内毂的压块，所述压块位于所述安装块的上方，所述C1内毂套在所述压块的外壁上，且所述C1内毂的内壁与所述动力输入轴大端端面上的焊接止口上下位置对应；所述导向销一一对应插装在所述C1内毂端面上设有的盲孔内，用于实现所述C1内毂和所述压块的轴向定位，所述压块的下压面具有一与所述动力输入轴的大端的中心孔适配的凸起。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：孙爱平，
申请(专利权)人：盛瑞传动股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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