一种小颗粒四段移动床富氢环境干馏炉制造技术

本实用新型专利技术公开一种小颗粒四段移动床富氢环境干馏炉。所述干馏炉在干燥预热段上部设有进料口，干燥预热段中侧及下侧设有上进气口、下进气口及远离上进气口端设有排气口，干燥预热段通过密封段与干馏段上下连通，干馏段中侧设有中温进气口和下侧设有高温进气口及中上侧设置与外壁油气回收系统连通的油气导出口，冷却段与干馏段连通且下部与出焦系统连接，冷却段中侧设有冷煤气入口和上侧设有煤气出口、下侧设有入水口及中侧设有出水口，冷却段设有与入水口和出水口连通的冷却换热器。本实用新型专利技术具有动力消耗低、能源利用率高、产油率高、油品质量好、油气粉尘量少、资源利用率高的特点。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于能源化工
，具体涉及一种动力消耗低、能源利用率高、产油率高、油品质量好、油气粉尘量少、资源利用率高的小颗粒四段移动床富氢环境干馏炉。
技术介绍
我国煤炭资源丰富，原煤除部分用于炼焦、转化加工外，绝大部分用于直接燃烧，不但热效率低、对环境的破坏严重，而且煤中具有较高经济价值的富氢组分得不到合理利用。而且我国油页岩、油砂储量丰富，资源开发潜力巨大。目前，煤或油页岩低温干馏技术大部分采用块状气体热载体干馏技术，如煤的低温干馏有三江炉、鲁奇三段炉，油页岩的低温干馏有抚顺炉、茂名炉、吉林成大炉、爱沙尼亚的基维特炉、巴西的佩特洛瑟克斯炉等，但普遍存在以下问题:一是<15mm粒度煤或油页岩，无法进行干馏，造成资源极大的浪费，尤其是油页岩行业；二是干馏热源为热烟气，产油率低，油品质量比较差；三是煤或油页岩的干燥与干馏没有分开，并为一体，造成油气回收系统、废水处理系统负荷大；四是热解煤气被其它惰性气体冲稀，热值低，不好利用；五是因干馏产生的挥发分(荒煤气或称干馏油气)当中含有油，随着温度的降低会有油凝析，所以它不同于一般的气固分离，采用普通的离心式或水淋除尘，除尘效果难以令人满意，而且还增加了油气后处理的难度和成本。而无论流化床、气流床干馏，还是固体热载体移动床干馏，均属于“等温”干馏过程，干馏物料水分、挥发分瞬间逸出，极易造成物料的热崩碎，使得半焦产品粒度更细，粉尘量更大，增加了气固分离难度。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种动力消耗低、能源利用率高、产油率高、油品质量好、油气粉尘量少、资源利用率高的小颗粒四段移动床富氢环境干馏炉。本技术的目的是这样实现的:包括自上而下依次设置的干燥预热段、密封段、干馏段、冷却段，所述干燥预热段上部设置有进料口，所述干燥预热段中侧设置有上进气口、下侧设置有下进气口及上侧远离上进气口端设置有排气口，所述干燥预热段通过密封段与干馏段上下连通，所述干馏段中侧设置有中温进气口和下侧设置有高温进气口及中上侧设置与外壁油气回收系统连通的油气导出口，所述冷却段与干馏段连通且下部与出焦系统连接，所述冷却段中侧设置有冷煤气入口和上侧设置有煤气出口、下侧设置有入水口及中侧设置有出水口，所述冷却段设置有与入水口和出水口连通的冷却换热器。本技术在干燥预热段以及干馏段中部和下部分别通入两种不同温度的气体热载体，干馏物料与气体热载体直接接触逐渐升温而干燥和预热、干馏，从而形成渐温过程，而不像流化床、气流床、固体热载体(热半焦或热灰等)干馏那样为“等温”过程，煤或油页岩中的水分、挥发分瞬间逸出造成热崩碎，从而能有效减少排放烟气和干馏油气中的粉尘量；另外，本技术中的干馏物料在干馏炉内运行速度比较慢，颗粒之间和颗粒与设备之间发生摩擦几率就小，物料破碎程度低，因此油气中的粉尘量小；此外，干馏所产生的油气通过较大体积的油气通道由上向下导入带隔板的沉降室形成“V”形或“W”形折曲流动以自然沉降方式除尘，从而有效解决小颗粒干馏过程产生的油气当中气固分离技术难题。干馏物料在干馏层中热解形成富氢环境(热解热源为自产的热解煤气，其含氢量>30%)，使煤或油页岩、油砂等干馏物料在热解过程中形成的自由基容易与氢结合而得到饱和生成轻质油析出，避免形成大分子组分(重油或沥青半焦)和半焦组分，并能提高干馏油品的饱和度，从而提供产油率和油品质量。干馏物料在干馏前进行干燥脱水和预热，大大减轻了干馏段的供热量，且干燥、预热段对热源质量要求不高，可拓宽干燥、预热热源，从而降低生产成本。在干燥预热段与干馏段间设置密封段，采用干馏物料堆积层作为密封，使干燥预热段和干馏段内的气体互不相通，干燥预热与干馏相分离，能够有效防止干燥预热段产生的水蒸汽混入干馏油气当中，此外也降低了干馏供热；另外，干馏段产生的热解煤气也不会被干燥预热段的热烟气和水蒸气稀释，因此热解煤气热值高，便于后续加工利用；因煤、油页岩或油砂等干燥物料产生的游离水没有混入干馏产生的油气当中，而是从干燥预热段单独排出，减轻了油气回收系统负荷；由于工艺废水量(只是干馏物料中的热解水)大幅度减少，所以也降低了废水处理负荷；同时相对提高了废水含酚量，增加了废水回收酚的经济价值。干馏后的热半焦经下部注入冷却水的冷却换热器间接冷却，既回收了半焦的显热，可用来产生蒸汽或作为工业锅炉上水换热器、用以北方冬季采暖等，提高能源利用效率；又可使半焦在此段冷却到<150°C，为干法出焦奠定了基础。另外，本技术均为静体设备，并且干馏物料在炉中运行缓慢，所以，该干馏炉动力消耗低，设备磨损小。此外，本技术无论是干燥、预热，还是干馏、冷却，均为气体热载体与煤或油页岩直接接触，故传热效果好，装置效率高。因此，本技术具有结构简单、动力消耗低、能源利用率高、产油率高、油品质量好、油气粉尘量少、资源利用率高的特点。【附图说明】图1为本技术结构示意图；图2为图1之左视图；图3为图1之包括沉降室剖视结构示意图；图中:1-干燥预热段，11-进料口，12-上进气口，13-下进气口，14-排气口，2-密封段，21-干燥粉尘出口，3-干馏段，31-中温进气口，32-高温进气口，4-冷却段，41-冷煤气入口，42-煤气出口，43-入水口，44-出水口，45-冷却换热器，5-震动装置，6-油气通道，71-下折流板，72-上折流板，8-沉降室，81-粉尘出口，82-阀门，9-煤仓。【具体实施方式】下面结合附图和实施例对本技术作进一步的说明，但不以任何方式对本技术加以限制，基于本技术教导所作的任何变更或改进，均属于本技术的保护范围。如图1或2所示，本技术包括自上而下依次设置的干燥预热段1、密封段2、干馏段3、冷却段4，所述干燥预热段I上部设置有进料口 11，所述干燥预热段I中侧设置有上进气口 12、下侧设置有下进气口 13及上侧远离上进气口 12端设置有排气口 14，所述干燥预热段I通过密封段2与干馏段3上下连通，所述干馏段3中侧设置有中温进气口 31和下侧设置有高温进气口 32及中上侧设置与外壁油气回收系统连通的油气导出口 33，所述冷却段4与干馏段3连通且下部与出焦系统连接，所述冷却段4中侧设置有冷煤气入口 41和上侧设置有煤气出口 42、下侧设置有入水口 43及中侧设置有出水口 44，所述冷却段4设置有与入水口 43和出水口 44连通的冷却换热器45。所述干燥预热段1、密封段2和/或干馏段3外壁设置有震动装置5。所述干馏段3外侧设置有与油气导出口 33连通的油气通道6和下侧设置有带隔板7的沉降室8，所述油气导出口 33通过油气通道6以及沉降室8与油气回收系统连通。如图3所示，所述沉降室8呈“W”形结构且底部设置有粉尘出口 81，所述粉尘出口81设置有阀门82，所述沉降室8自阀门82向上设置有上部开口的下隔板71，所述沉降室8在下隔板71两侧与油气通道6接口和油气出口间分别设置有自顶部向下且下部开口的上隔板72。所述煤气出口 42与中温进气口 31连通。所述干燥预热段I和/或干馏段3、冷却段4内设置有角状盒或布气花墙，所述角状盒或布气花墙与上进气口 12、下进气口 13、中温进气口 31、高温进气口 32和/或冷煤气入口 41本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种小颗粒四段移动床富氢环境干馏炉，其特征在于包括自上而下依次设置的干燥预热段（1）、密封段（2）、干馏段（3）、冷却段（4），所述干燥预热段（1）上部设置有进料口（11），所述干燥预热段（1）中侧设置有上进气口（12）、下侧设置有下进气口（13）及上侧远离上进气口（12）端设置有排气口（14），所述干燥预热段（1）通过密封段（2）与干馏段（3）上下连通，所述干馏段（3）中侧设置有中温进气口（31）和下侧设置有高温进气口（32）及中上侧设置与外壁油气回收系统连通的油气导出口（33），所述冷却段（4）与干馏段（3）连通且下部与出焦系统连接，所述冷却段（4）中侧设置有冷煤气入口（41）和上侧设置有煤气出口（42）、下侧设置有入水口（43）及中侧设置有出水口（44），所述冷却段（4）设置有与入水口（43）和出水口（44）连通的冷却换热器（45）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘长胜，罗国林，
申请(专利权)人：曲靖众一精细化工股份有限公司，
类型：新型
国别省市：云南;53