铝合金挤压模具制造技术

本发明专利技术公开了一种铝合金挤压模具,包括模具壳体、设置在所述模具壳体内的挤压腔和模桥，所述模桥与所述模具壳体相连接，将所述挤压腔分割成N个子挤压腔；所述模桥包括第一外壁和第二外壁，所述模桥的纵截面包括第一纵截面部分，所述第一纵截面部分沿流态铝合金被推入挤压方向逐渐变窄，其中，在所述第一纵截面部分，所述第一外壁和所述第二外壁之间的夹角为第一预定角度，并以第一预定长度延伸。本发明专利技术所提供的铝合金挤压模具，在入料腔设置模桥，使得流态铝合金经模桥劈开，入料腔中心的流态铝合金受到模桥的阻挡和摩擦，使之在挤压过程中流动慢，平衡了中心金属和边部金属的流速，减少了缩尾。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种挤压模具，尤其涉及一种铝合金挤压模具。
技术介绍
缩尾废品是正向挤压的一种常见的缺陷。图1图示现有的模具中流态铝合金的挤压过程。如图1所示，在挤压过程中，边部流态铝合金由于受到模具和挤压筒的摩擦阻碍，流动速度会比中心流态铝合金慢。当挤压进入后期时，由于中心流态铝合金大量流出而势必形成空缺状态，这时在挤压力的作用下，边部流动慢的流态铝合金开始紊流，沿挤压垫向中心流动，以补充中心流态铝合金的空缺，这样边部的脏东西、冷金属铝、氧化物等就进入到制品之内，破坏了制品的组织，即形成缩尾。因此，由于原料表面的油污、氧化物及挤压筒内的脏物、冷铝合金等在挤压后期时流入制品中，形成不连续、不致密的组织，有时甚至中空，使得制品的组织性能变坏，不能使用而变为废品，极大地降低挤压成品率。
技术实现思路
本专利技术旨在解决上述问题。本专利技术的目的是提供一种铝合金挤压模具。本专利技术提供了一种铝合金挤压模具所述铝合金挤压模具包括模具壳体、设置在所述模具壳体内的挤压腔和模桥，所述模桥与所述模具壳体相连接，将所述挤压腔分割成N个子挤压腔，其中N为大于1的自然数；所述挤压腔与所述铝合金挤压模具的焊合室相连通；所述模桥包括第一外壁和第二外壁，所述模桥的纵截面包括第一纵截面部分，所述第一纵截面部分沿流态铝合金被推入挤压方向逐渐变窄，其中，在所述第一纵截面部分，所述第一外壁和所述第二外>壁之间的夹角为第一预定角度，并以第一预定长度延伸，其中，所述第一预定角度α和所述第一延伸长度满足下述条件：1)α/2≤30度；2)按照第一预定角度和所述第一延伸长度设置的模桥的剪切强度≥500MPa。其中，所述纵截面还包括第二纵截面部分，其中，在所述第二纵截面部分，所述第一外壁和所述第二外壁沿与流态铝合金被推入挤压方向相反的方向逐渐变窄，第一外壁和所述第二外壁夹角为第二预定角度，并以第二预定长度延伸；其中，所述第二预定角度β和第二延伸长度满足以下条件：a)按照第二预定角度β和所述第二延伸长度设置的模桥的顶端处所受到的压力≤567Mpa；其中，所述模桥的纵截面在沿流态铝合金被推入挤压的方向依次包括第二纵截面部分和第一纵截面部分。其中，所述模桥为“Y”型，所述模桥将所述挤压腔分割成3个子挤压腔。其中，所述第一预定角度为30度～50度，所述第一延伸长度为40毫米～60毫米。其中，所述第二预定角度为40度～60度，所述第二延伸长度为15～25厘米。其中，所述第一预定角度为40度，所述第一延伸长度为50毫米。其中，所述第二预定角度为50度。其中，所述模桥的顶部宽度为26毫米，所述模桥的底端宽度为4毫米；所述第二延伸长度为20厘米。其中，所述模桥的顶部与所述挤压腔的入口的间距为8毫米～12毫米；所述焊合室的高度为45毫米～55毫米。其中，所述模桥的顶部与所述挤压腔的入口的间距为10毫米；所述焊合室的高度为50毫米。本专利技术所提供的铝合金挤压模具，主要根据缩尾形成的机理，在入料腔设置适当形状的模桥，使得流态铝合金经模桥劈开，入料腔中心的流态铝合金受到模桥的阻挡和摩擦，使之在挤压过程中流动慢，从而平衡了中心金属和边部金属的流速，使挤压的紊流阶段变短和变晚，达到减少缩尾的目的，大大减少了铝合金挤压缩尾废品。附图说明并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本专利技术的实施例，并且与描述一起用于解释本专利技术的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。图1示出了现有技术中铝合金结构件在模具中挤压成型过程的示意图；图2示出了根据本专利技术一个实施例中所给出的铝合金结构件挤压模具的结构示意图；图3是图2中A-A示意图；图4A是经由现有技术中铝合金挤压模具形成的结构件；图4B是经由本专利技术所提供的铝合金挤压模具形成的结构件。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。本专利技术提供了一种铝合金挤压模具，其包括模具壳体、设置在模具壳体内的入料腔和设置在入料腔内的模桥。其中，模桥与模具壳体连接，模桥的底端与入料腔的底端以第一预定距离设置。且考虑流态铝合金的流动角度以及在挤压过程中模桥所承受的压力，即模桥的强度，设置模桥的结构。下面结合附图详细说明本专利技术的铝合金挤压模具的结构。图2图示了铝合金挤压模具的示意图。如图2所示的，铝合金挤压模具100包括模具壳体1，设置在模具壳体1内的挤压腔2。在实际生产的过程中，铝合金经过加热至450度～520度后，形成流态铝合金，经由模具100的挤压腔2的入口201进入模具，经由挤压腔2后，进入焊合室，进行焊合，随后进入工作带挤出成型，形成铝合金结构件。在现有的模具中，并未设置本专利技术所提供的模桥，流态铝合金直接被推至挤压腔2内，在推入挤压过程中，会出现如图1所表述的情况，边部流态铝合金由于受到模具和挤压筒的摩擦阻碍，流动速度会比中心流态铝合金慢。在推入后期，油污、氧化物以及脏物等会流入制品，形成缩尾。在本专利技术所提供的模具100中，设置了模桥3，模桥3将挤压腔2分割成N个子挤压腔，其中，N为自然数。图3图示了图2中铝合金挤压模具的A-A示意图。模具壳体1内设置挤压腔2和模桥3。挤压腔2包括入口201。在该实施例中，铝合金挤压模具100包括两部分，挤压部分110和成型部分111。从图上可知，设置在挤压部分110内的挤压腔2与设置在成型部分111的焊合室111a相连通。这样，模桥3是底部悬空设置在铝合金挤压模具100内的。大量的试验证明，流态铝合金的自然流动角度小于30度。因此，在本专利技术中，考虑到在推入挤压的过程中流态铝合金的流动角度，将模桥3按照图3中所图示的方式进行设置，如图3所示，模桥3的纵...

【技术保护点】
一种铝合金挤压模具(100)，其特征在于，所述铝合金挤压模具(100)包括模具壳体(1)、设置在所述模具壳体内的挤压腔(2)和模桥(3)，所述模桥(3)与所述模具壳体(1)相连接，将所述挤压腔(2)分割成N个子挤压腔，其中N为大于1的自然数；所述挤压腔(2)与所述铝合金挤压模具(100)的焊合室相连通；所述模桥(3)包括第一外壁(31)和第二外壁(32)，所述模桥(3)的纵截面包括第一纵截面部分(A1)，所述第一纵截面部分(A1)沿流态铝合金被推入挤压方向逐渐变窄，其中，在所述第一纵截面部分(A1)，所述第一外壁(31)和所述第二外壁(31)之间的夹角为第一预定角度α，并以第一预定长度延伸，其中，所述第一预定角度α和所述第一延伸长度满足下述条件：1)α/2≤30度；2)按照第一预定角度和所述第一延伸长度设置的模桥的剪切强度≥500MPa。

【技术特征摘要】
1.一种铝合金挤压模具(100)，其特征在于，所述铝合金挤压模具(100)
包括模具壳体(1)、设置在所述模具壳体内的挤压腔(2)和模桥(3)，
所述模桥(3)与所述模具壳体(1)相连接，将所述挤压腔(2)分割成N
个子挤压腔，其中N为大于1的自然数；所述挤压腔(2)与所述铝合金挤
压模具(100)的焊合室相连通；
所述模桥(3)包括第一外壁(31)和第二外壁(32)，所述模桥(3)
的纵截面包括第一纵截面部分(A1)，所述第一纵截面部分(A1)沿流态
铝合金被推入挤压方向逐渐变窄，其中，在所述第一纵截面部分(A1)，所
述第一外壁(31)和所述第二外壁(31)之间的夹角为第一预定角度α，并
以第一预定长度延伸，其中，所述第一预定角度α和所述第一延伸长度满足
下述条件：
1)α/2≤30度；
2)按照第一预定角度和所述第一延伸长度设置的模桥的剪切强度≥
500MPa。
2.如权利要求1所述的铝合金挤压模具(100)，其特征在于，所述纵
截面还包括第二纵截面部分(A2)，其中，在所述第二纵截面部分(A2)，
所述第一外壁(31)和所述第二外壁(32)沿与流态铝合金被推入挤压方向
相反的方向逐渐变窄，第一外壁(31)和所述第二外壁(32)夹角为第二预
定角度β，并以第二预定长度延伸；其中，所述第二预定角度β和第二延伸
长度满足以下条件：
a)按照第二预定角度β和所述第二延伸长度设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈志刚，陈力，吴艺坚，刘正林，
申请(专利权)人：广东坚美铝型材厂集团有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44