本发明专利技术涉及一种振动环制造工艺，它包括以下步骤，(1)熔炼：将150-550Kg的生铁、2500-3000Kg的废钢、2200-2700Kg的回炉料、20-60Kg的碳化硅、50-100Kg的增碳剂、2-6Kg的硅铁、5-15Kg的锰铁、2-5Kg的硫化铁和15-25Kg的铜加入熔炼炉，在炉内熔化60±20min，炉料温度控制在1550℃以下、(2)混砂、(3)造型、(4)浇注、(5)开箱、(6)抛丸、(7)打磨和(8)检查装箱。本发明专利技术生产效率高，产品质量好。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于机械零件加工领域，具体涉及一种振动环制造工艺。
技术介绍
现有的振动环制造工艺比较复杂，其存在生产效率低，不能连续不间断工作，制造 出的产品铸件表面不干净，有结疤、飞边等缺陷，成品率不高，不符合实际使用要求。
技术实现思路
专利技术目的：本专利技术的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种生产效率高，产 品质量好的振动环制造工艺。 技术方案：为了解决上述技术问题，本专利技术所述的一种振动环制造工艺，它包括以 下步骤， (1)熔炼：将 150-550Kg的生铁、2500-3000Kg的废钢、2200-2700Kg的回炉料、 20-60Kg的碳化硅、50-100Kg的增碳剂、2-6Kg的硅铁、5-15Kg的锰铁、2-5Kg的硫化铁和 15-25Kg的铜加入熔炼炉，在炉内熔化60±20min，炉料温度控制在1550°C以下； ⑵混砂：将 1500±lOOKg或 1900±lOOKg的旧砂、0-25Kg的膨润土、0-14Kg的煤 粉、0-lKg的淀粉和0-95Kg的新砂混合，混砂时间控制在130±30s之间； (3)造型：将步骤（2)中的型砂吹入造型机的造型室中，通过正反压板的挤压后， 成为砂型； (4)浇注：将步骤（1)中熔炼好的熔液倒入步骤（3)中的砂型中，浇注温度控制在 1380-(1430+15°C)之间，具体是将铁水在2-4s内充满浇口杯，然后均匀注入砂型，维持浇 口杯中液面稍低于上沿，最后充满砂型，充满而不漫出浇口杯； (5)开箱：浇注后等待40-60min，开箱温度在100-300°C之间； (6)抛丸：工作时间7-19min，电流量45-65A; (7)打磨：保证内浇口残留量< 1. 0mm; (8)检查装箱：铸件表面干净，无结疤飞边，不允许有粘砂。 所述步骤（1)中各物料的重量之和为5500Kg。 所述步骤（3)中的振动环正反模具包括正压板和反压板，在所述压板上对应设置 模块，其分为上模块和下模块，所述下模块设置在所述上模块的斜内侧，在所述压板上部中 间位置设有浇口杯，在所述浇口杯下方设有横浇道，在所述正压板上的浇口杯两旁的横浇 道上向下设有横竖搭接浇道，在所述横竖搭接浇道下方设有上压边冒口，在所述上压边冒 口上设有上内浇口，所述上内浇口设置在同一水平线上，所述上压边冒口之间设有中间浇 道，在所述正压板上的下模块之间设有下压边冒口，在所述下压边冒口上设有下内浇口，所 述下内浇口设置在同一水平线上，在所述中间浇道和下压边冒口连接处对应的反压板上设 有阻流压边。所述步骤⑵中，将1500±100Kg的旧砂、10-25Kg的膨润土、0-14Kg的煤粉、 O-lKg的淀粉和0-75Kg的新砂混合。 所述步骤⑵中，将1500±100Kg的旧砂、0-25Kg的膨润土、0-8Kg的煤粉、0-lKg 的淀粉和〇_75Kg的新砂混合 所述步骤⑵中，将1900±100Kg的旧砂、0-25Kg的膨润土、0-14Kg的煤粉、0-lKg 的淀粉和〇-95Kg的新砂混合。 本专利技术中，需要进料检验， 1、生铁： 化学成分要求： C彡 3. 3%，同批偏差< 0? 4% ; Z18Si> 1. 6-2.0% ；Z14Si> 1. 25-1. 6% ；Mn^0.9% ； P^0.1%；S^0. 05%； Ti<0.07%。 外观要求： 无严重锈蚀和油污、同批生铁不得混杂不同牌号、不同组、不同级生铁。 2、废钢： 化学成分要求：C彡1.0%，同批偏差<0?25% ; S^ 0. 06% ；Si^0.45% ；Mn^ 1. 8% ； P^ 0. 06% ；Cr^0.2% ；A1 ^0.1% ； 其它微量元素合计<1%。 外观要求： 块状或条状，不允许有封闭管状，厚度3-65mm、长度< 300mm，厚度< 3mm的不超 过 10%〇 3、铸造用硅砂 粒度要求：AFS:54-60,50/100硅砂四筛集中度> 90%，140目筛余量砂不超过12%，200目 筛余量砂不超过2% ; 含水量：< 0.3%;含泥量：< 0? 5% ; Si02 含量：>9〇%。 种类、矿源：水洗或擦洗硅砂。 4、硅铁： 化学成分要求：Si> 72%； Mn< 0. 5% ； Cr< 0. 5% ； Al<2.0%〇 外观要求： 块状，尺寸20-80mm，20mm以下< 10% (注：20mm以下应为颗粒状态，不能含粉末 状）。 4、锰铁 化学成分要求：Mn65% -82%； C6% -8% ；Si^ 4. 5%； P^ 0. 4% ； S彡 0.03%。 外观要求： 块状< 20kg, 20X20mm以下小块< 10%。 5、增碳剂 成分要求： 含碳量 > 95% ; 含氮量< 200PPM; 灰份彡 0.8%; 挥发份彡0.5%; 硫份彡 0.5%。 粒度要求： 粒度l-5mm。 本专利技术在熔炼过程中，封闭管状、严重生锈和含有水油的炉料，严禁直接加入炉 中，炉料要及时加入，尽量避免炉内熔清后再加料时铁水飞溅出来。开炉前，按设备点检要 求，检查水冷系统、液压倾炉系统、接地泄电保护等，确认无异常后，再通电熔炼，冷启熔时， 使用配备的启熔块，逐步升高功率，防止损伤炉衬而出现安全隐患。熔炼时，若加料跟不上 时应采用低功率熔炼，避免铁水温度太高而氧化，熔炼时，若炉料较脏造成炉渣太多，应增 加除渣次数，避免金属"搭桥"，熔炼时，炉内铁水不要太满（约低于炉口 300mm)，以便于加 入炉料来调整铁水成分，每炉熔化时间一般不超过1. 5小时。熔炼中，其成分控制如下表，【主权项】1. 一种振动环制造工艺，其特征在于：它包括以下步骤， (1)熔炼：将 150-550Kg 的生铁、2500-3000Kg 的废钢、2200-2700Kg 的回炉料、20-60Kg 的碳化硅、50-100Kg的增碳剂、2-6Kg的硅铁、5-15Kg的锰铁、2-5Kg的硫化铁和15-25Kg的 铜加入熔炼炉，在炉内熔化60±20min，炉料温度控制在1550°C以下； ⑵混砂：将1500±100Kg或1900±100Kg的旧砂、0-25Kg的膨润土、O-HKg的煤粉、 O-IKg的淀粉和0_95Kg的新砂混合，混砂时间控制在130±30s之间； (3) 造型：将步骤（2)中的型砂吹入造型机的造型室中，通过正反压板的挤压后，成为 砂型； (4) 浇注：将步骤（1)中熔炼好的熔液倒入步骤（3)中的砂型中，浇注温度控制在 1380-(1430+15°C )之间，具体是将铁水在2-4s内充满浇口杯，然后均匀注入砂型，维持浇 口杯中液面稍低于上沿，最后充满砂型，充满而不漫出浇口杯； (5) 开箱：浇注后等待40-60min，开箱温度在100-300°C之间； (6) 抛丸：工作时间7-19min，电流量45-65A ; (7) 打磨：保证内饶口残留量< I. Omm ; (8) 检查装箱：铸件表面干净，无结疤飞边，不允许有粘砂。2. 根据权利要求1所述的振动环制造工艺，其特征在于：所述步骤（1)中各物料的重 量之和为5500Kg。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种振动环制造工艺，其特征在于：它包括以下步骤，(1)熔炼：将150‑550Kg的生铁、2500‑3000Kg的废钢、2200‑2700Kg的回炉料、20‑60Kg的碳化硅、50‑100Kg的增碳剂、2‑6Kg的硅铁、5‑15Kg的锰铁、2‑5Kg的硫化铁和15‑25Kg的铜加入熔炼炉，在炉内熔化60±20min，炉料温度控制在1550℃以下；(2)混砂：将1500±100Kg或1900±100Kg的旧砂、0‑25Kg的膨润土、0‑14Kg的煤粉、0‑1Kg的淀粉和0‑95Kg的新砂混合，混砂时间控制在130±30s之间；(3)造型：将步骤(2)中的型砂吹入造型机的造型室中，通过正反压板的挤压后，成为砂型；(4)浇注：将步骤(1)中熔炼好的熔液倒入步骤(3)中的砂型中，浇注温度控制在1380‑(1430+15℃)之间，具体是将铁水在2‑4s内充满浇口杯，然后均匀注入砂型，维持浇口杯中液面稍低于上沿，最后充满砂型，充满而不漫出浇口杯；(5)开箱：浇注后等待40‑60min，开箱温度在100‑300℃之间；(6)抛丸：工作时间7‑19min，电流量45‑65A；(7)打磨：保证内浇口残留量＜1.0mm；(8)检查装箱：铸件表面干净，无结疤飞边，不允许有粘砂。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陆乾，杨光辉，李伟，
申请(专利权)人：江苏凌特精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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