一种铸轧机预应力控制系统技术方案

一种铸轧机预应力控制系统，包括液压缸、阀门和动力源，所述液压缸包括传动侧压上缸和操作侧压上缸；所述动力源包括中压大流量油源P和高压小流量液压油源P；所述中压大流量油源P与传动侧压上缸和操作侧压上缸的活塞腔管路连接，且与传动侧压上缸的活塞腔管路上依次设置无泄漏电磁换向阀A、高压球阀A，与操作侧压上缸的活塞腔管路上依次设置无泄漏电磁换向阀B、高压球阀B；所述高压小流量液压油源P与传动侧压上缸、操作侧压上缸的活塞腔分别经由小流量伺服阀以及高压球阀A、小流量伺服阀以及高压球阀B通过管路连接；所述中压大流量油源P与传动侧压上缸和操作侧压上缸的活塞杆腔管路连接，且在管路上设置有减压阀、电磁换向阀、安全阀。

【技术实现步骤摘要】
一种铸轧机预应力控制系统
本技术涉及液压控制系统领域，尤其是涉及一种铸轧机预应力控制系统。
技术介绍
铸轧机依靠两个内部通水冷却的铸轧辊使进入辊缝之间的铝液冷却凝固，并且对于凝固后的铝带坯施加轧制力，使其产生15%以上的变形。铸轧机按轧辊辊缝控制系统分类可分为预应力式和非预应力式两种。非预应力式工作方式为在有载荷或无载荷的情况下电动增压器控制压下缸的压下位置，压力大小由轧制力建立，每侧可单独控制。预应力式工作方式为上、下辊轴承箱间放置垫块，预设辊缝，压上缸给定一个压力，使轴承箱与垫块完全压靠，该力大于最大轧制力，机座处于预应力状态。预应力式铸轧机中的预应力控制系统非常关键，其控制性能直接影响着铸轧机的性能。 现有技术中，铸轧机预应力控制系统原理图如图1所示，其包括三通比例减压阀1，三通比例减压阀2，压力表3，压力传感器4，压力传感器5，压力表6，传动侧压上缸7，操作侧压上缸8，液控单向阀9，液控单向阀10，压力表11，双单向节流阀12，三位四通电磁换向阀13和减压阀14等。减压阀14，三位四通电磁换向阀13，双单向节流阀12，液控单向阀9和液控单向阀10中的液压油由中压油源？1提供，中压油源？1为大流量油源，同时为铸轧机其它液压控制系统提供油源。三通比例减压阀1和三通比例减压阀2中的液压油由高压小流量液压油源？2提供。大流量中压油源？1通过减压阀14减压后，通过三位四通电磁换向阀13，双单向节流阀12，液控单向阀9和液控单向阀10等液压元件控制传动侧压上缸7和操作侧压上缸8的上升及下降；压上缸上升使轴承箱与垫块压靠后，三通比例减压阀1和三通比例减压阀2控制高压油，使压上缸活塞腔压力达到工作压力。 上述的铸轧机预应力控制系统，其压力控制采用的是三通比例减压阀1和三通比例减压阀2，压力传感器4和压力传感器5设置于比例减压阀后，压力控制为半闭环控制，为了测得预应力的大小，还需要在上、下辊轴承箱间设计有单独的压力检测及传输显示装置，增加了设备的成本及复杂程度；另外，比例减压阀控制，响应速度慢，控制精度低。上述的铸轧机预应力控制系统，其压上缸上升是大流量中压油源？1通过减压阀14减压后控制，由于需要的流量较大且减压幅度大，造成能量损失大，液压系统发热量大，不利于液压系统的有效运行。上述的铸轧机预应力控制系统，其压上缸的活塞腔及活塞杆腔均没有设置压力保护，一旦出现液压阀堵死及其它意外情况，可能会造成压上缸及其它设备的严重损坏。
技术实现思路
为了克服
技术介绍
中的不足，本技术公开了提供一种系统简单、高响应、高精度控制的铸轧机预应力控制系统，其系统能量损失小，安全性能高，运行可靠稳定。 为了实现所述技术目的，本技术采用如下技术方案: —种铸轧机预应力控制系统,包括液压缸、阀门和动力源，所述液压缸包括传动侧压上缸和操作侧压上缸；所述动力源包括中压大流量油源？和高压小流量液压油源？；所述中压大流量油源？与传动侧压上缸和操作侧压上缸的活塞腔管路连接，且与传动侧压上缸的活塞腔管路上依次设置无泄漏电磁换向阀八、高压球阀八，与操作侧压上缸的活塞腔管路上依次设置无泄漏电磁换向阀8、高压球阀8 ；所述高压小流量液压油源？与传动侧压上缸、操作侧压上缸的活塞腔分别经由小流量伺服阀以及高压球阀八、小流量伺服阀以及高压球阀8通过管路连接；所述中压大流量油源？与传动侧压上缸和操作侧压上缸的活塞杆腔管路连接，且在管路上设置有减压阀、电磁换向阀、安全阀。 本技术所述控制系统还包括电磁溢流阀八和电磁溢流阀8，所述电磁溢流阀八的进油口与小流量伺服阀以及高压球阀八之间的管路连接；所述电磁溢流阀8的进油口与小流量伺服阀以及高压球阀8之间的管路连接；所述电磁溢流阀八和电磁溢流阀8的出油口与出油管路连接。 本技术所述传动侧压上缸和操作侧压上缸的活塞腔上分别设置压力传感器八、压力传感器8 ； 本技术所述压力传感器与小流量伺服阀形成压力全闭环控制。 本技术所述高压球阀八前端管路上设置压力表八，所述高压球阀8前端管路上设置压力表8，所述安全阀与活塞杆腔之间的连接管路上设置压力表0。 本技术所述减压阀、电磁换向阀和安全阀采用叠加阀叠加在一起，其余液压阀采用板式阀，所有的液压阀、高压球阀、压力表均安装在同一个阀台上，阀台与液压缸之间通过管路连接。 由于采用了上述技术方案，本技术具有如下有益效果: 该铸轧机预应力控制系统，其系统简单、响应频率高、控制精度高。由于该系统的压力传感器设置于压上缸的活塞腔，压力传感器与小流量伺服阀形成压力全闭环控制，所以，不需要单独的压力检测及传输显示装置，降低了设备的成本及复杂程度，另外由于采用小流量伺服阀控制系统压力，系统响应频率高、控制精度高。同时，由于采用无泄漏电磁换向阀直接控制压上缸的快速上升，不经过减压阀减压，减少了系统的能量损失，降低了系统的发热量，有利于液压系统的有效运行。同时，由于压上缸的活塞腔设置有电磁溢流阀，活塞杆腔设置有安全阀，所以，如果出现液压阀堵死及其它意外情况，系统可以对压上缸及其它设备进行有效的保护。 【附图说明】 图1是现有的铸轧机预应力控制系统管路示意图； 图2是本技术的铸轧机预应力控制系统管路示意图； 图中:1、三通比例减压阀；2、三通比例减压阀；3、压力表；4、压力传感器；5、压力传感器；6、压力表；7、传动侧压上缸；8、操作侧压上缸；9、液控单向阀；10、液控单向阀； 11、压力表；12、双单向节流阀；13、三位四通电磁换向阀；14、减压阀；15、小流量伺服阀八；16、电磁溢流阀八；17、无泄漏电磁换向阀八；18、压力表八；19、高压球阀八；20、传动侧压上缸；21、压力传感器八；22、压力传感器8 ；23、操作侧压上缸；24、高压球阀8 ；25、压力表8 ；26、无泄漏电磁换向阀8 ；27、电磁溢流阀8 ；28、压力表；29、安全阀；30、电磁换向阀；31、小流量伺服阀8 ；32、减压阀。 【具体实施方式】 通过下面的实施例可以详细的解释本技术，公开本技术的目的旨在保护本技术范围内的一切技术改进。 如图2所示，本技术所述的铸轧机预应力控制系统，其主要包括小流量伺服阀八15 ；电磁溢流阀八16 ；无泄漏电磁换向阀八17 ；压力表八18 ；高压球阀八19 ；传动侧压上缸20 ；压力传感器八21 ；压力传感器822 ；操作侧压上缸23 ；高压球阀824 ；压力表825 ；无泄漏电磁换向阀826 ；电磁溢流阀827；安全阀29 ；电磁换向阀30 ；小流量伺服阀831 ；减压阀32。 所述液压缸包括传动侧压上缸20和操作侧压上缸23 ；所述动力源包括中压大流量油源？1和高压小流量液压油源？2 ；所述中压大流量油源？1与传动侧压上缸20和操作侧压上缸23的活塞腔管路连接，且与传动侧压上缸20的活塞腔管路上依次设置无泄漏电磁换向阀八17、高压球阀八19，与操作侧压上缸23的活塞腔管路上依次设置无泄漏电磁换向阀826、高压球阀824 ；所述高压小流量液压油源？2与传动侧压上缸20、操作侧压上缸23的活塞腔分别经由小流量伺服阀15以及高压球阀八19、小流量伺服阀31以及本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铸轧机预应力控制系统，包括液压缸、阀门和动力源，其特征是：所述液压缸包括传动侧压上缸（20）和操作侧压上缸（23）；所述传动侧压上缸（20）和操作侧压上缸（23）的活塞腔上分别设置压力传感器A（ 21）、压力传感器B（ 22）；所述动力源包括中压大流量油源P1和高压小流量液压油源P2；所述高压小流量液压油源P2与传动侧压上缸（20）和操作侧压上缸（23）的活塞腔之间分别设置小流量伺服阀（15）及小流量伺服阀（31），所述压力传感器与小流量伺服阀形成压力全闭环控制。

【技术特征摘要】
1.一种铸轧机预应力控制系统，包括液压缸、阀门和动力源，其特征是:所述液压缸包括传动侧压上缸(20)和操作侧压上缸(23)；所述传动侧压上缸(20)和操作侧压上缸(23)的活塞腔上分别设置压力传感器八(20、压力传感器8 ( 22)；所述动力源包括中压大流量油源？1和高压小流量液压油源？2 ；所述高压小流量液压油源？2与传动侧压上缸(20)和操作侧压上缸(23)的活塞腔之间分别设置小流量伺服阀(15)及小流量伺服阀(31),所述压力传感器与小流量伺服阀形成压力全闭环控制。2.如权利要求1所述的铸轧机预应力控制系统，其特征是:所述中压大流量油源？1与传动侧压上缸(20)和操作侧压上缸(23)的活塞杆腔之间设置有减压阀(32^电磁换向阀(30),安全阀(29)；所述减压阀(32)、电磁换向阀(30)和安全阀(29)采用叠加阀叠加在一起。3.如权利要求1所述的铸轧机预应力控制系统，...

【专利技术属性】
技术研发人员：许小丰，
申请(专利权)人：中色科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41